Uspoloassn.su

Модные новинки
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Износ узлов привода вращающихся печей, ремонт и регулировка привода

Износ узлов привода вращающихся печей, ремонт и регулировка привода

Компенсация искривлений достигается за счет изменения на­чального положения трубопровода, уложенного в виде сину­соиды на опорах. Шарнирные опоры не дают тру­бам перемещаться как в продольном, так и в поперечном направлениях. На скользящих опорах труба перемещается в по­перечном направлении, чем и достигается эффект компенсации. После укладки секций на опоры трубопровод искривляется в горизонтальной плоскости по синусоиде. Изменение длины трубопровода вследствие повы­шения или снижения его температуры по сравнению с монтаж­ной вызовет изменение стрелки прогиба. Наибольшую стрелку горизонтального прогиба рассчитывают таким образом, чтобы обеспечивалась возможность компенсации температур­ных деформаций для максимального расчетного перепада тем­пературы, a наименьшую стрелку горизонтального прогиба определяют с расчетом, чтобы при наибольшем укорачивании трубопровод сохранял искривленность, т. е. имел некоторый запас компенсационной способности. При повышении температуры тр-да стрелка прогиба увеличивается, что позволяет компенсировать температурное удлинение. Для обеспечения безаварийной эксплуатации трубопровода напряжения в материале труб не должны вызывать их пластических деформаций. При повышении температуры искривление тр-да происходит в результате возникновения в нем продольной сжимающей силы.

Трубопровод со слабоизогнутыми участками:

Трубопровод имеет форму, изображенную на рис. 14.9. Компенсирующая способ­ность участка L обеспечивается сжатием участка lк, называе­мого слабоизогнутым. На прямолинейной части трубопровод перемещается только в продольном направлении. Начальная стрелка прогиба изменяется.

Телефон (8963-122-57-93)

Трудоемкость ремонта рассчитывается по следующей формуле:

где — трудоемкость механической части; — трудоемкость электрической части; — трудоемкость подготовительных работ.

где , — нормы трудоемкости одной условной единицы механической и электрической частей; – ремонтосложность.

Расчет времени простоя в ремонте

Время простоя оборудования рассчитывается по следующей формуле:

где — норма постоя оборудования в ремонте на одну условную единицу ремонтосложности,

Расчет потребной рабочей силы для ремонта

Количество Р рабочих для капитального ремонта оборудования рассчитывается по формулам:

ремонт в одну смену: чел.

ремонт в две смены: чел.

ремонт в три смены: чел.

Ремонт привода печи заключается в восстановлении редуктора и подвенцовой и венцовой шестерен. Редуктор ремонтируют способа­ми, изложенными выше, т. е. выполняют его разборку, измерение зазоров, замену дефектных деталей и узлов, а также сборку, цент­ровку, обкатку и испытание. Венцовую и подвенцовую шестерни за­меняют при износе зубьев, достигшем 30 %. Ремонтиру­ют и восстанавливают эти шестерни обычными способа­ми, в том числе и путем пе­реворачивания зубчатого вен­ца и подвенцовой шестерни.

Если износ зубьев не пре­вышает по длине зубьев—80 %, а по высоте — 30 % целесооб­разно переворачивать венцовую шестерню на 3,14 рад. или наплавлять их изношен­ную сторону. Наплавку про­изводят электродами МР-3 или порошковой проволокой ПП-АНЗ с помощью полуав­томата А-765. После наплав­ки зубьев их зачищают шли­фовальным кругом и прове­ряют по шаблону.

При ремонте следует обращать внимание на правильность уста­новки венцовой шестерни, что делают лишь после выверки печи в вер­тикальной и горизонтальной плоскостях. Венцовую шестерню устанавливают так, чтобы ее ось совпадала с продольной осью бан­дажей, а радиальное и осевое биение шестерни не превышало 0,08 модуля, но не более 3 мм.

Замену зубчатых венцов можно производить с заменой подвенцо­вой обечайки и без нее. В первом случае установку и последующую центровку производят на специальном стенде с приводным механиз­мом, по возможности используя стенды для укрупнительной сборки блоков корпуса вращательной печи.

При замене или повороте зубчатого венца на старой подвенцовой обечайке, зубчатый венец устанавливают строго горизонтально с по­мощью двух монтажных тумб с регулировочными болтами. Тумбы размещают на корпусе печи. На них предварительно устанавливают одну половинку венца, закрепляют болтами к старой половине вен­цовой шестерни, печь поворачивают на 3,14 рад и под нижнюю поло­винку зубчатого венца подводят домкраты. Затем демонтируют вто­рую половину старого венца, накладывают еще две тумбы (все 4 тум­бы устанавливаются на равных расстояниях по окружности через 3,14 рад). После этого устанавливают вторую половину венцовой шес­терни, стягивая ее в разъеме с первой половиной.

Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки БГС цех СКА и ЖС на ЗАО Крымский Титан

Замена дефектных участков корпуса гранулятора-сушилки осуществляется различными методами. Для замены обечаек с помощью эстакады и монтажной тележки необходимо до остановки гранулятора-сушилки смонтировать балки и рельсовые пути для перемещения тележки. Эстакада сооружается на всю длину заменяемого участка корпуса гранулятора-сушилки. При этом необходимо предусмотреть монтажный проем для демонтажа дефектных обечаек и погрузки на тележку новых. Замена дефектного участка проводится последовательно, новые обечайки стыкуются с установленными ранее.

При замене дефектных участков корпуса печи одним блоком применяется метод накатки нового блока на ось печи с эстакады, смонтированной рядом с печью. Длина эстакады должна быть равна длине блока. При ее монтаже наряду с инвентарными лесами часто используются шпальные выкладки, железобетонные конструкции и земляные насыпи.

Леса представляют собой конструкцию из решетчатых элементов различной высоты, соединенных друг с другом с помощью болтов.

Привод. Привод является наиболее ответственным узлом вращающейся гранулятора-сушилки. От надежной его работы зависит нормальная эксплуатация всего агрегата. В соответствии с кинематической схемой привода гранулятора-сушилки, включающей электродвигатель, редуктор, универсальный шпиндель и венцовую пару, наименее надежным в эксплуатации и наиболее часто ремонтируемым узлом является венцовая пара.

Зубчатый венец, подвенцовая шестерня и некоторые другие детали изготовляются из стали 45Л. Эксплуатация зубчатого венца запрещается, если износ зубьев превышает 30%. Замену его при наличии соответствующих грузоподъемных средств наиболее целесообразно проводить в сборе с подвенцовой обечайкой.

Две половины зубчатого венца, положенные на шпальные клетки, скрепляются между собой стяжными болтами. После затяжки гаек на приливы этих половинок венца надеваются в горячем состоянии фиксирующие кольца. С помощью крана в венец заводится подвенцовая обечайка и проводится его центровка в радиальном направлении по образующей обечайки и в осевом — по ее кромке. После центровки зубчатого венца рассверливаются отверстия в лапах крепления его к корпусу гранулятора-сушилки. Целесообразно в период подготовительных работ окончательно закрепить венец, так как клепка непосредственно на корпусе может вестись только в одном положении и для успешного ее выполнения необходимы периодические повороты гранулятора-сушилки, что будет значительно сдерживать ведение остальных ремонтных работ. Подвенцовая обечайка в сборе с зубчатым венцом монтируется взамен дефектного узла. Центровка в этом случае осуществляется по оси вращения гранулятора-сушилки.

Читайте так же:
Джинсы баллоны это какие

Такой способ замены зубчатого венца можно рекомендовать в случае ремонта высокопроизводительных гранулятора-сушилки при наличии козлового крана грузоподъемностью 1,2 МН (120 тс), так как блок с зубчатым венцом для печи 4,5 X 170 м весит около 1 МН (100 тс). Если же имеющиеся грузоподъемные средства не позволяют заменить зубчатый венец в сборе с подвенцовой обечайкой, а состояние корпуса гранулятора-сушилки и узла крепления гарантируют их дальнейшую надежную эксплуатацию, то эту операцию выполняют в несколько приемов.

Зубчатый венец вращающейся печи 3,6 X 150 м состоит из 4 частей, вес каждой из которой не превышает 0,07 МН (7 тс). В этом случае с помощью крана грузоподъемностью 0,1 МН (10 тс) или мачты меняют венец частями. Замененные части стыкуются со старым ободом. Зубчатый венец проходит предварительную контрольную сборку и маркируется. При таком способе замены зубчатого венца значительно сокращается время ремонта гранулятора-сушилки и снижаются затраты на него.

При эксплуатации вращающейся гранулятора-сушилки изнашивается одна сторона зубьев венцового зацепления, другая же его сторона остается вполне пригодной для дальнейшей работы. Поэтому эффективным способом ремонта привода является переворачивание венцового зубчатого колеса и подвенцовых шестерен на 180°. На вращающейся гранулятора-сушилки 4,5 X 170 м работы проводятся следующим образом. После остановки на ремонт печь должна быть установлена в такое положение, чтобы стыки зубчатого венца были расположены горизонтально. При помощи крана грузоподъемностью 0,2 МН (20 тс) на ранее смонтированные стойки мачтового портала над венцовым зубчатым колесам устанавливается поперечная балка. После крепления портала расчалками к якорям и запасовки троса полиспаста к лебедке строятся верхняя половина венцовой шестерни Кольцовым тросом. Подготовив половину зубчатого венца к подъему, нужно освобождать его от крепления к корпусу печи и отсоединить от нижней половины обода. Свободная верхняя половина обода поднимается и при помощи тросов и рычажных лебедок разворачивается на 180°, после чего с помощью крана демонтируются старые пружины крепления хобода к корпусу гранулятора-сушилки. Повернутая часть обода после опускания временно соединяется с нижней половиной венца, и проводится демонтаж нижних пружин крепления. При помощи полиспаста зубчатый венец поворачивается таким образом, чтобы его нижняя часть вышла наверх; при этом внутренняя поверхность колеса скользит по неподвижному корпусу гранулятора-сушилки. Вторая часть обода поворачивается в той же последовательности. После окончания работ по повороту зубчатого венца устанавливаются пружины крепления и венец центруется. В том случае, когда износ зубьев не превышает 30%, целесообразно наплавлять их изношенную сторону. После наплавки необходимо зачистить наплавленный слой с помощью переносных шлифовальных кругов. Форма зуба контролируется по шаблону.

Зубчатый венец работает в условиях знакопеременных нагрузок, осложняемых высокими температурами и деформациями корпуса гранулятора-сушилки. Это приводит к преждевременному разрушению узла крепления венца к корпусу гранулятора-сушилки. Ремонт и реставрация этого узла являются обязательной операцией во время капитального ремонта вращающейся гранулятора-сушилки. Если из-за деформации корпуса гранулятора-сушилки и нарушения узла крепления зубчатого венца его биение превышает допустимую величину, равную 3 мм, то венец необходимо центровать заново. Исправление биения зубчатого венца — сложная трудоемкая операция. Для ее выполнения необходимо периодически поворачивать корпус гранулятора-сушилки с помощью вспомогательного привода. Крепление зубчатого венца на большинстве вращающихся гранулятора-сушилки таково, что не допускает дальнейшей центровки венца после установки. Поэтому, прежде чем крепить венец, его необходимо выставить на домкратах и окончательно отцентровать. Повороты и центровка повторяются до тех пор, пока положение зубчатого венца не будет отвечать допускам на монтаж гранулятора-сушилки.

Поворот вращающихся гранулятора-сушилки осуществляется двумя способами, указанными ниже.

1. С помощью нескольких тракторов типа С-100 (до 4) и системы блоков. При этом требуется свободное пространство для движения тракторов на расстоянии 80 mji синхронная их работа. Данный способ неприменим для поворота высоко расположенных гранулятора-сушилки; в этом случае тяговое усилие разлагается на две составляющие, одна из которых прижимает печь к ролика, а вторая стремится скатить ее.

2. С помощью портальной тележки или портала, системы блоков и электролебедки грузоподъемностью 0,08 МН (8 тс). В этом случае тяговое усилие стремится приподнять и повернуть корпус гранулятора-сушилки.

Как при первом, так и при втором способе центровка венцового зубчатого колеса длится от 3 до 8 смен, и в этот период никакие другие ремонтные работы на гранулятора-сушилки практически проводить невозможно.

Для сокращения сроков ремонта и снижения его стоимости разработаны и успешно применяются способы центровки зубчатых венцов без поворота печи.

Внутри блока зубчатого венца (рис.7) устанавливаются стойки приборов 2 в гайки 7, которые привариваются к корпусу на равных расстояниях (5/2) от оси крепления венца на блоке. С помощью штихмасса 3 определяется ось вращения блока. В восьми точках касания штихмасса с корпусом гранулятора-сушилки просверливаются отверстия 4 диаметром 18 мм. Затем через отверстия пропускается штихмасс до соприкосновения с поверочной металлической линейкой 5, которая устанавливается по вершине зуба, и по делениям штихмасса определяются отклонения от номинального размера, равного радиусу венца по вершине зуба. По этим отклонениям подсчитываются значения размеров А 4 — А 4 в четырех положениях с каждой стороны зубчатого венца. При точной центровке венца на корпусе вращающейся печи все значения А должны быть одинаковыми.

Читайте так же:
Низкая посадка джинсы мода

Если значения А различны, то подсчитываются радиальное и осе-, вое биения в горизонтальной и вертикальной плоскостях и затем |»находится среднее значение.

Конструкция крепления (рис. 8) зубчатого венца к корпусу вращающейся гранулятора-сушилки такова, что центровка его возможна.

Столько путем смещения болтов 2 крепления в отверстиях 1 пружин. t Опорные станции. В современных высокопроизводительных гранулятора-сушилки нагрузки на опоры достигают 5—7 МН (500—700 тс). Чтобы освободить при ремонте опорные ролики (рис. 9), необходимо устанавливать несколько домкратов грузоподъемностью 2 МН (200 тс) каждый. При этом нагрузка на них распределяется неравномерно и перегруженные домкраты выходят из строя. Вследствие этого возможны прорывы масла под большим давлением и мгновенное разрушение корпусов домкратов, что создает повышенную опасность для ремонтного персонала.

Рис. 7.- Центровка зубчатого венца без поворота вращающейся печи:

1 — гайка; 2 — стойка приборов; 3— штихмасс; 4 — отверстие; 5 — линейка.

Рис. 8. Крепление зубчатого венца:

1 — отверстие; 2 — болт; 3— корпус гранулятора-сушилки .

Две опоры на вращающихся печах имеют контрольные ролики и упоры, которые необходимо демонтировать при установке домкрата под бандажи. Демонтаж и последующий монтаж этих устройств на одной опоре занимает от 4 до 6 смен. Чтобы избежать непроизводительных затрат, в отдельных случаях ремонт роликоопор можно проводить следующим образом.

При вращении гранулятора-сушилки от вспомогательного привода опорные ролики сдвигаются с помощью гидроперекоса под гранулятора-сушилки на 50—80 мм, обеспечивая тем самым подъем бандажа на 30—45 мм. После остановки: гранулятора-сушилки между бандажами и опорной рамой устанавливается надежная; стойка, а опорные ролики отодвигаются наружу на 100—200 мм. Нагрузка с опорных роликов снимается, и ремонтные работы в дальнейшем ведутся обычным порядком.

Дефекты демонтированных опорных роликов устраняются путем t проточки на токарно-лобовом станке с последующим шлифованием. При значительном износе поверхностей опорных роликов можно применять наплавку, которая осуществляется голым электродом под слоем флюса с добавлением в него 15% сталинита. Скорость подачи электродной проволоки диаметром 5 мм составляет 2 м/мин при сварочном токе 800—1000 А.

Опорные ролики, износ обода которых превышает 30% от первоначальной толщины или на поверхности качения которых имеются сквозные трещины, подлежат замене. Конусные опорные ролики протачиваются на месте. При отсутствии устройства для проточки ролики с конусностью более 10 мм необходимо заменять или протачивать их в механической мастерской.

§ 27. ВРАЩАЮЩИЕСЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ

Вращающаяся цилиндрическая печь представляет собой полый стальной цилиндр, футерованный внутри огнеупорными изделиями и вращающийся вокруг своей оси. Цилиндр несколько наклонен к горизонтали и поэтому материалы, загружаемые в него, пересыпаются при его вращении и передвигаются от высокого конца к низкому, навстречу продуктам сгорания топлива, сжигаемого в горелках, установленных в нижнем торце барабана.

Небольшие вращающиеся печи применяют для производства керамзита (вспученные глин), а также для обжига извести и гипса. В более крупных вращающихся печах выполняют обжиг каустического и металлургического магнезита и шамота. Наибольшее распространение вращающиеся печи получили при производстве цементного клинкера, являющегося исходным материалом при производстве цемента.

Основным сырьем для получения цементного клинкера, а следовательно и цемента, являются известняки, глины и известняковые мергели. Поступающее на завод сырье дробится, дозируется и направляется в резервуары, оборудованные особыми устройствами для перемешивания массы, куда подается также большое количество воды. В процессе перемешивания сырья с водой образуется сметанообразная масса, называемая шламом, который после дополнительного измельчения на специальных мельницах подается в шлам-бассейн — в резервуары больших размеров, оборудованные мешалками. После выдержки в них в течение нескольких суток шлам по системе трубопроводов поступает в распределительные баки, оттуда — во вращающиеся печи на обжиг. Влажность шлама в среднем составляет 33— 38%, но может колебаться и в более широких пределах в зависимости от видов сырья.

Печь по длине условно разбита на ряд зон, в каждой из которых сырьевая смесь (шлам), поступающая в печь, по мере продвижения от верхнего, холодного, к нижнему, горячему, концу печи проходит следующие стадии:

1) в зоне подсушки происходит испарение свободной влаги. Температура газов в начале зоны 800—1000° С, в конце 200— 250° С, обжигаемого материала соответственно 250 и 25° С, рабочей поверхности футеровки 800 и 70° С. Футеровка покрыта слоем шлака и подвергается истирающему действию обжигаемого материала;

2) в зоне подогрева происходит выгорание органических веществ и удаление химически связанной воды из составляющих глины. Температура газов в начале зоны 1250° С, в конце 1100° С, обжигаемого материала соответственно 50Q и 250° С, рабочей поверхности футеровки 920 и 80° С. Футеровка подвергается истирающему действию гранулированного порошкообразного материала;

3) в зоне кальцинирования протекают основные реакции разложения СаСОз на СаО и СОг. Температура газов в начале зоны 1600° С, в конце 1250° С, обжигаемого материала соответственно 900 и 500° С. Футеровка подвергается истирающему действию гранулированного материала;

4) в зоне экзотермических реакций преобладают основные реакции в твердом состоянии между СаО и Si02*, А120з и FeO с образованием ЗСаОБЮг, содержание которого в готовом клинкере составляет 50—65%, и ЗСаО-А1203 (10—15%). Температура газов в зоне 1600° С, обжигаемого материала в начале зоны 900° С, в конце 1400° С, рабочей поверхности футеровки соответственно 1400 и 1320° С. На футеровку воздействует клинкер в жидкой фазе. На поверхности футеровки образуется защитная обмазка (гарнисаж);

5) в зоне спекания происходит спекание с частичным плавлением материала и усиленно протекают реакции (перечисленные в п. 4). Температура газа в зоне 1600° С, обжигаемого материала 1400° С, рабочей поверхности футеровки в начале зоны 1450° С, в конце 1400° С. На футеровку воздействует жидкая фа-за клинкера, образуя на ее поверхности защитную обмазку;

Читайте так же:
Сочетается ли темная джинсовка со светлыми джинсами

6) в зоне охлаждения готовый продукт — клинкер остывает до 1000—1100° С. Футеровка подвергается истиранию раскаленными твердыми кусками клинкера и резкому охлаждению холодным воздухом.

Выходящий из печи при температуре 1000—1100° С клинкер охлаждается во внешних холодильниках, расположенных вокруг печи или под печью, до температуры около 100° С и подается на склад, где и хранится до помола. При помоле в специальных мельницах к клинкеру добавляют до 1—3% гипсового камня CaS04-2H20 для замедления схватывания цемента и до 15% гидравлических добавок (гранулированных доменных шлаков и др.), удешевляющих стоимость цемента. После помола цемент выдерживают в емкостях (силосах) в течение 15—20 суток, что обеспечивает достижение стандартных сроков схватывания, а затем упаковывают в тару и направляют потребителям.

Корпус печей сваривается из листовой стали толщиной 50— 60 мм. Для облегчения монтажа корпус печи вначале собирается в виде отдельных обечаек (царг), которые устанавливают на опоры и потом соединяют друг с другом (сваривают). К корпусу печи крепятся 7—9 бандажей из стального обработанного литья, которыми печь опирается на опорные ролики, установленные под углом 4° к горизонту. Подшипники опорных роликов устанавливают на металлических рамах, связанных с железобетонными фундаментами печи анкерными болтами.

На средней опоре устанавливают контрольные ролики, которые начинают вращаться (что служит сигналом о ненормальной работе установки) только в том случае, если происходит смещение корпуса вдоль оси печи. Вблизи этой опоры расположен и зубчатый венец (ведущая шестерня), с помощью которой печь через редуктор электродвигателя приводится во вращение.

Питание печи шламом осуществляется через верхний конец печи по течке от ковшового питателя. Топливом для вращающихся печей служат газ, мазут и угольная пыль. Печи для получения цементного клинкера, как правило, отапливают угольной пылью, подаваемой с нижней торцовой стороны печи с помощью пылеугольных горелок. Горелки представляют собой две трубы — одна внутри другой, причем по внутренней трубе подаются угольная пыль и первичный воздух (15—30% от общего его расхода) и по кдльцевому каналу между двух труб — вторичный воздух (85—70%). Продукты горения и газы удаляются из печи через пылеуловительные камеры в дымовую трубу. Пылеуловительные камеры с электрофильтрами, в которых происходит осаждение цементной пыли, уносимой из печи продуктами горения, соединяются с верхним концом печи с помощью уплотнителей, предотвращающих подсос наружного воздуха.

В «холодном» конце печи к корпусу крепят цепи, увеличивающие теплообменную поверхность зоны в 7—5 раза. Длина цепной зоны 12—22 м.

Об эффективности работы вращающихся печей судят по удельному объему клинкера, т. е. по годовой производительности, отнесенной к 1 м2 рабочей поверхности футеровки, по тепловой мощности и тепловому напряжению зоны горения.

При нормальных условиях работы тепловые напряжения в зоне горения составляют около 350 000 Вт/ж3 [300 000/с/сал/л*3Х ХО], a удельная производительность различных печей—16 — 24 кг клинкера на 1 м2 футеровки в 1 ч.

Для высокопроизводительной работы вращающихся печей большое значение имеет подбор огнеупоров и тщательное выполнение ее футеровки. Футеровка печей обеспечивает предохранение корпуса от действия высоких температур, уменьшение тепловых потерь наружной поверхности печи и передачу тепла обжигаемому материалу.

В связи с этим футеровочные материалы, вращающихся печей должны обладать высокой прочностью и твердостью, необходимой огнеупорностью, устойчивостью против химического воздействия обжигаемого материала, термической стойкостью в условиях резких колебаний температур и теплопроводностью, обеспечивающей необходимую температуру на корпусе печи. Этим требованиям в большей степени удовлетворяют изделия, изготовленные специально для футеровки вращающихся печей, в том числе: шамотные марки «Ц» — клин торцевой: Ц-1; Ц-1А; Ц-2; Ц-3; клин ребровый: Ц-4, Ц-5 и Ц-6; многошамотные марки «ЦМ» —клин торцевой: ЦМ-1, ЦМ-1А, ЦМ-2, ЦМ-3, ЦМ-4 и ЦМ-5; клин ребровый: ЦМ-6, ЦМ-7, ЦМ-8 и ЦМ-9; хромомаг-незитовые изделия обжиговые марки «ХМЬр и безобжиговые марки «БМХЦ»; магнезито-хромитовые марки «МХЦ» и периклазошпинелидные марки «ПШЦ».

Хромомагнезитовые, магнезито-хромитовые и периклазошпи-нелидные огнеупорные изделия указанных выше марок выпускаются в виде торцевого двустороннего клина 10 типоразмеров для печей различных диаметров и различных зон футеровки печей.

Футеровка вращающихся печей состоит из отдельных примыкающих друг к другу участков, укладываемых на растворе и насухо (без раствора) с прокладкой между кирпичами металлических пластин толщиной 1,25—2 мм. Футеровку ведут продольными рядами с Перевязкой поперечных швов смежных рядов. Для перевязки поперечных швов используют специальные перевязочные кирпичи, которые кладут в начале и конце продольного ряда данного участка. При кладке порогов футеровка выполняется кольцами.

Наиболее распространенными для обжига клинкера явля Ются печи следующих размеров (в м): 3,6X150; 4,5X135; 4,5Х Х170 и 5X185 (первые цифры обозначают диаметр печи, вторые — ее длину).

В последнее время в основном строят печи 4,5X170 и 5Х Х185 м с суточной производительностью до 2000 т клинкера. Разработан проект печи диаметром 7 м и длиной 230 м, производительностью 3000 т клинкера в сутки.

Футеровка современных вращающихся печей для обжига цементного клинкера длиной 185 м выполняется следующим образом: (начиная от холодного конца) участок длиной 39,7 м — многошамот, 53,7 м — шамот, 21 м — многошамот, 6,9 м—тальк, 20 м — магнезито-хромит, 25 м — периклазошпинелид, 5 « — магнезито-хромит, 3,6 м — тальк и 2,6 м — многошамот.

Печи 4,5X135 м. Зона длиной 21,8 м — из клинкер-бетона — 1 мае. ч. цемента марки 400 и 4,5 мас.ч. клинкера крупностью 3—8 мм; зона длиной 37,2 м — многошамот класса А с содержанием А1203 не менее 8%; зона длиной 44,8 м — многошамот с содержанием А1203 не менее 39%; зона длиной 5,1 м — высокоглиноземистый кирпич с содержанием А1203 не менее 62%; зона длиной 20,2 ж — магнезитохромитовый кирпич; зона длиной 2,3 м — высокоглиноземистый кирпич с содержанием А1203 не менее 62% и зона длиной 3,6 м — многошамотный кирпич класса А с содержанием А1203 не менее 39%.

Читайте так же:
Боди гольф что это

Вращающиеся печи для обжига других видов продукции (извести, шамота, магнезита) по принципу работы и основным конструктивным узлам практически мало отличаются от печей для обжига цементного клинкера. Особенностью является то, что печи для обжига шамота имеют специальный холодильник в виде вращающегося барабана, расположенного под печью (у, нижнего конца печи), в котором остывает выгружаемый из печи обожженный шамот. В коротких печах для обжига клинкера подсушку, подогрев и кальцинирование сырья (с влажностью 8—15%) производят на конвейерном кальцинаторе — движущейся решетке, а высокотемпературные процессы и спекание осуществляют в печи. Сырье подогревают на решетке отходящими газами из вращающейся печи, причем газы могут дважды проходить через слой сырья; при этом теплообмен очень эффективен, и процесс подготовки сырья на решетке происходит скорее, чем во вращающихся печах.

В последние годы в опытном порядке осуществляется футеровка вращающихся печей из блоков жаростойкого бетона.

Кроме приведенных составов бетона блочная футеровка выполнялась из других составов, причем опыт эксплуатации печей с блочной футеровкой показал, что наиболее перспективными являются бетоны на силикатных вяжущих (жидкое стекло) и фосфатной связке с высокоглиноземистыми заполнителями, так как они обладают хорошими термомеханическими свойствами и имеют довольно высокую температуру деформации под нагрузкой при высокой механической прочности в нагретом состоянии.

Размер блоков 700Х892ХЮ08Х230 мм, масса около 500 кг. В печах диаметром 4 м таких блоков (на жаростойком растворе) укладывается в одно кольцо 12 шт. Забивка замка производится штучными огнеупорными изделиями.

Печной агрегат сухого способа производства клинкера

Вращающиеся печи мокрого и сухого способов производства состоят из сварного корпуса (рис. 1), бандажей, роликоопор, зубчатого венца, привода, гидравлических упоров, загрузочного и разгрузочного узлов (концов) горелочных устройств, устройств для контроля температуры корпуса и его охлаждения воздухом, уплотнительных устройств мест контакта вращающегося корпуса печи с неподвижными загрузочными и разгрузочными узлами.

Рис. 1 Вращающаяся печь:

а – мокрого способа производства 5х185 м; б – сухого способа производства 4,5х80 м; 1 – загрузочный конец; 2 – бандаж; 3 – термопары с токосъемником; 4 – роликоопора; 5 – зубчатый венец; 6 – привод; 7 – гидравлический упор; 8 – разгрузочная головка; 9 – топливная форсунка; 10-устройство для охлаждения корпуса воздухом; 11 – устройство для автоматического замера температуры корпуса; 12 — устройство для охлаждения разгрузочной горловины; 13 – мазутная форсунка; 14 – станция жидкой смазки.

Во вращающихся длинных печах мокрого способа производства, оснащенных внутрипечными устройствами, все тепловые процессы происходят от подачи шлама и его сушки до выхода готовой продукции — цементного клинкера. По ходу движения сырья эти печи имеют несколько технологических зон: сушки, подогрева, декарбонизации, экзотермических реакций, спекания и охлаждения. Для интенсификации процесса тепловой подготовки сырья внутри печи устанавливают различные конструкции теплообменных устройств: завесы из якорных цепей, ячейковые или лопастные, теплообменники и др.

Во вращающихся коротких печах сухого способа производства предварительная тепловая обработка сырьевой муки происходит вне печи — в запечных циклонных теплообменниках, которые могут быть оснащены также и реактором-декарбонизатором. Последние завершающие термохимические операции — декарбонизация и клинкерообразование происходят в печи.

Опорные, приводные и предохранительные устройства вращающихся печей.

Привод печи.

Привод вращающейся печи в зависимости от общей потребляемой мощности может быть односторонним или двусторонним и иметь два или три режима работы. двухрежимный привод обеспечивает главное рабочее вращение и вспомогательное, а трехрежимный главное, вспомогательное и более медленное вращение (микропривод) для автоматической сварки кольцевых швов во время монтажа или ремонта корпуса печи.

Двусторонний привод печи (рис. 6) обеспечивает три режима работы и включает в себя: зубчатый венец 2, закрепленный на корпусе печи 1 шарнирно-плоскозвенной подвеской 4, подвенцовую шестерню 3, промежуточное соединение 7, главный и вспомогательный электродвигатели 5 и 9, а также главный и вспомогательный редукторы 6 и 8. Для получения медленного вращения (третий режим) в привод включают третью передачу (микропривод) в составе электродвигателя 10 малой мощности и клиноременной передачи 11.

Рис. 6. Общий вид двустороннего привода

Односторонний привод (рис. 7) вращающейся печи 4,5х80 м обеспечивает три режима работы. Каждый режим работы осуществляется от своего электродвигателя. Привод печи состоит из зубчатой передачи 1, включающей зубчатый венец (z= 150) и подвенцовую шестерню (z = 22), главного двухступенчатого редуктора 3, главного регулируемого электродвигателя 5 постоянного тока, эластичной муфты 6, вспомогательного привода с редуктором 8, тормозом 9 и электродвигателем 10, микропривода с электродвигателем 12 и клиноременной передачи 13 для вращения корпуса печи во время монтажа (сварки) или ремонта и соединительных муфт 11. Привод снабжен тахогенератором 4.

Рис. 7 Кинематическая схема одностороннего вращающейся печи 4,5х80 м

Шарнирно-рычажное компенсирующее устройство 14 обеспечивает соединение валов главного редуктора 3 и подвенцовой шестерни зубчатой передачи 1. На концах этого устройства установлены шарнирно-рычажные муфты 2, обеспечивающие компенсацию различного рода погрешностей изготовления, сборки и монтажа привода.

Вспомогательный привод предназначен для медленного вращения печи при монтажных и ремонтных работах и состоит из электродвигателя 10, двухступенчатого редуктора 8 и колодочного тормоза 9. Тихоходный вал вспомогательного редуктора 8 соединен с главным редуктором 3 через храповую муфту 7 свободного хода, которая обеспечивает медленную остановку печи.

Читайте так же:
Ширина штанины классических джинсов

Самое медленное вращение (микропривод) осуществляется электродвигателем 12 и клиноременной передачей 13, которая передает вращение на входной вал вспомогательного редуктора 8. Во время эксплуатации печи микропривод отсоединяют от вспомогательного привода.

Конструкция описанного привода обеспечивает рабочую частоту вращения печи 0,6—3,5 об/мин с помощью вспомогательного привода 0,2 об/мин и микропривода 0,0236 об/мин.

В настоящее время в приводах печей наметилась тенденция применения планетарных редукторов, обладающих повышенной нагрузочной способностью, надежностью и долговечностью.

Роликоопоры.

Роликоопоры через бандажи воспринимают нагрузку от массы корпуса печи с огнеупорной футеровкой и обжигаемого материала. Их устанавливают на железобетонных фундаментах. Роликоопора состоит из фундаментной рамы 3 (рис. 9), двух опорных блоков 4 с двумя роликами 2, насаженными на оси 5 и опирающимися на раму через корпуса подшипников 6. Ролики 2 имеют защитные ограждения 1. На фундаментной раме имеется устройство 7 для регулирования положения опорных блоков в горизонтальной плоскости.

Оси 5 роликов цапфами размещены в подшипниках качения. Корпуса подшипников одного опорного ролика конструктивно выполняют раздельными или в одном монолитном блоке. Для компенсации неточностей изготовления отдельных деталей и монтажа их на фундаментной плите 3 при раздельном выполнении корпусов применяют сферические вкладыши, в которых монтируют радиальные подшипники.

Рис. 9. Роликоопора вращающейся печи

При этом опорный ролик имеет четырехрядные конические роликоподшипники 4 (рис. 10), воспринимающие радиальную нагрузку. Наружные кольца подшипников закреплены в специальных сферических вкладышах 9, установленных в сферических гнездах корпусов 10. Одна из цапф оси 3 опорного ролика 2 в осевом направлении зафиксирована в корпусе подшипника упорных подшипников 1.

Рис. 10 Опорный блок вращающейся печи с жидкостной смазкой, подаваемой из картера.

Подшипники качения роликоопор смазываются двумя способами. При первом способе каждая роликоопора имеет свою индивидуальную станцию циркуляционного смазывания или картерную, когда масло заливается в специальные карманы (картеры) роликоопор.

По второму способу подшипники качения смазываются следующим образом. Каждый опорный блок имеет две емкости (картеры) 5, внутри которых установлены ковши 8, прикрепленные к оси ролика. При вращении оси ковши забирают жидкий смазочный материал из нижней части картера, а в верхней сбрасывают масло в маслоприемник 6. Смазочный материал через систему трубок и отверстий в сферических вкладышах, пройдя подшипники, стекает в картер. Картеры снабжены сливными отверстиями 7.

При такой циркуляции смазочного материала продукты изнашивания выносятся из полости подшипников в картер и оседают в его нижней части, откуда через сливное отверстие периодически удаляются.

Подшипниковые опоры имеют термометры сопротивления, данные которых фиксируются на пульте управления машиниста печи.

Применение подшипников качения повысило надежность и снизило на 15—20 % расход электроэнергии на вращение печи. Например, для печи 5х185 м с опорами на подшипниках скольжения мощность электродвигателей главного привода составляла 320х2 = 640 кВт, а на опорах с подшипниками качения — 250х2 = 500 кВт.

При эксплуатации печей было установлено, что фактические нагрузки на опоры в условиях жесткого опирания значительно отличаются от расчетных и изменяются в довольно широких пределах. Причинами являются погрешности монтажа и выверки корпуса печи, роликоопор, температурные деформации корпуса, просадки фундамента и др. В прочностном отношении корпус печи представляет собой многопролетную неразрезную статически неопределимую балку. Поэтому все эти факторы неизбежно приводят к перераспределению нагрузок — уменьшению на одни опоры и увеличению на другие, перекосу опорных роликов относительно рабочих поверхностей бандажей. Вследствие этих причин возникла необходимость создания «плавающих» самоустанавливающихся роликов, способных компенсировать указанные нежелательные факторы, т. е. таких роликоопор, конструкция которых должна обеспечивать «слежение» за бандажами, испытывающими при вращении вместе с корпусом печи радиальные и торцовые биения.

Гидравлические упоры.

Вращающуюся печь обычно устанавливают с уклоном в сторону разгрузки. При этом возникает составляющая массы печи, направленная

вдоль ее наклонной оси. Под действием этой составляющей печь при вращении стремится сместиться в нижнее положение.

Для восприятия осевых усилий, передающихся от печи на опоры, а также для ее периодических осевых перемещений с целью обеспечения равномерного изнашивания рабочих поверхностей роликов и бандажей по всей их длине предусмотрена система гидравлических упоров (рис. 11). Эта система состоит из соответственно гидравлических упоров, общей насосной станции, пульт управления и системы трубопроводов. Число гидроупоров в печном агрегате зависит от числа роликоопор печи. Гидроупор состоит из упорного ролика 3, напрессованного на ось, корпуса 4, двух направляющих 2, штока гидроцилиндра 5 и станины 1.

Рис. 11. Гидравлический упор вращающейся печи

В средней части корпус 4 имеет уширения, симметрично расположенные относительно продольной оси печи. В этих уширениях корпуса имеются сквозные горизонтально расположенные отверстия, в которых с обеих сторон запрессованы бронзовые втулки. Сквозь эти отверстия проходят цилиндрические направляющие 2, закрепленные в стойках станины 1. По этим направляющим упорный ролик имеет возможность перемещаться параллельно оси печи.

Упорные ролики 3 гидроупоров контактируют с нижними скошенными торцами бандажей (см. рис. 5). Эти скошенные торцы бандажей обращены в сторону разгрузочного конца печи. Установленные на оси радиально-сферические подшипники должны при любом неблагоприятном взаимном расположении бандажа и упорного ролика обеспечивать направление радиальной нагрузки через центр верхнего подшипника или близко от него.

Одним из главных условий надежной работы гидроупоров является правильная их установка относительно бандажей. При разогреве корпус печи удлиняется, бандажи при этом смещаются по опорным роликам вправо и влево от нейтрального положения, гидроупоры же монтируются строго в определенных местах. Поэтому для обеспечения постоянного контакта упорных роликов с бандажами гидроупоры устанавливают на раме с учетом теплового удлинения корпуса печи.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector