Технологическая последовательность обработки швейных изделий

Технологическая последовательность обработки швейных изделий

Технологическая последовательность обработки швейных изделий

Технологический процесс изготовления швейных изделий представляет собой обработку и сборку деталей и узлов в определенной последовательности.
Под технологической последовательностью обработки изделий понимается перечень технологически неделимых операций, соответствующих порядку выполнения их при изготовлении деталей и узлов изделия с указанием специальности, разряда работы, затраты времени на выполнение операции, применяемого оборудования, приспособлений, технических условий, приемов работы.

В этом разделе вы познакомитесь с технологической последовательностью обработки фартука , поясного изделия – юбки , плечевого изделия .

Технологическая последовательность обработки фартука

Технологическая последовательность изготовления фартука с отрезным нагрудником

Подготовка ткани к раскрою

Раскладка выкроек на ткани

П
рокладывание контрольных линий и копировальных стежков

О б р а б о т к а ф а р т у к а с о т р е з н ы м н а г р у д н и к о м

Обработка Обработка срезов Обработка концов Обработка Обработка нижней

Бретелей нагрудника пояса карманов части фартука

Соединение бретелей с нагрудником Соединение карманов с нижней частью

и обработка верхнего среза нагрудника нагрудника

Соединение нагрудника с нижней частью фартука и поясом

Подготовка ткани к раскрою (для любого изделия)

Декатирование

Некоторые ткани в процессе влажно-тепловой обработки (глажения), стирки подвержены усадке. Чтобы избежать этого, ткань нужно перед раскроем декатировать (провести влажно-тепловую обработку). Ткань утюжьте по направлению нитей основы, не растягивая

Определение лицевой стороны ткани

Ткань обычно бывает сложена в рулоне вдвое. Шерстяные ткани сложены лицевой стороной внутрь, а шелковые – наружу. На кромке ткани проколы направлены с изнаночной на лицевую сторону ткани. Все ткацкие дефекты обычно бывают выведены на изнаночную сторону ткани

Осмотр ткани на наличие дефектов

На лицевой поверхности ткани не должно быть: инородных волокон, коротких утолщений нитей, отсутствия одной или нескольких нитей основы или нитей утка, разно-оттеночности. Не должно быть дефектов в окраске ткани. Все обнаруженные дефекты отметьте мылом или мелом на изнаночной стороне ткани. Обратите внимание на них при раскрое.

Засечка — непропечатанное место в продольной складке, образуется, когда ткань плохо расправлена на печатной машине.

Недосечка — поперечные полосы по всей ширине ткани, возникающие из-за пониженной плотности ткани по утку.

Непропрядка

Слет утка — короткий утолщенный участок по утку, возникающий в том случае, если уточная нить слетает пакетиком с конца початка и в таком виде зарабатывается в ткань

Непрокрас

Промочка

Неравномерная окраска — темные и светлые пятна или продольные полосы, которые образуются вследствие плохой подготовки ткани к отбеливанию и в результате нарушения режима крашения

Ткацкая дыра (пробоины, просечки) — отверстия различных размеров, возникающие при повреждении ткани частями ткацкого станка

Определение направления долевой нити

Нить основы направлена вдоль кромки ткани. При раскладке выкроек старайтесь избегать отклонения от направления нити основы. Иначе, готовое изделие может «закрутиться» на человеке

Определение направления рисунка

Если рисунок направлен в одну сторону, то раскладывать выкройки и раскраивать детали изделия следует в одном направлении. Исключение из правила — концепция модели.

Если ткань гладкая, не имеет одностороннего рисунка, то детали выкройки можно раскладывать в разных направлениях, но направление нитей основы обязательно учитывается.

На тканях в крупный горох середина переда и середина спинки должны проходить через центр гороха.

На тканях с крупным рисунком выкройки раскладывайте так, чтобы середина полочки и спинки совпадала с серединой рисунка. Обратите внимание на его симметричность!

На тканях в клетку или полоску определите, симметричны клетки или полоски или несимметричны. Если несимметричны, то выкройки раскладывайте в одном направлении.

На тканях в полоску выкройки раскладывайте так, чтобы середина полочки и спинки совпадала с серединой центральной полоски!

На мелких деталях (клапаны и др.) полоски должны совпадать с полосками на основных деталях.

Полоски должны располагаться симметрично на концах воротника, лацканах.

Обработка бретелей

Обработка нагрудника

Обработка срезов нагрудника

Соединение бретелей с нагрудником и обработка верхнего среза нагрудника

Обработка пояса

Обработка накладного кармана

Обработка нижней части фартука

Соединение кармана с нижней частью фартука

Соединение нагрудника и пояса с нижней частью фартука

Т
ехнологическая последовательность изготовления юбки

Подготовка ткани к раскрою ( см. выше)

Р
аскладка выкройки на ткани

Р
аскрой

П
рокладывание контрольных линий и копировальных стежков

О б р а б о т к а ю б к и

Обработка вытачек, Обработка застежки Обработка верхнего среза складок, рельефов юбки и пояса

Соединение основных деталей юбки Соединение пояса с юбкой

Обработка нижнего среза юбки, пришивание фурнитуры

Окончательная отделка изделия. Влажно-тепловая обработка

Раскладка выкроек на ткани

Раскраивать ткань лучше на большом столе

Ткань сложите вдвое, лицевой стороной внутрь, совместите кромки. Чтобы ткань не смещалась при раскрое, можно внутри контура деталей сколоть ее иголками

Сначала разложите на ткани крупные детали (полочку, спинку, рукава), затем мелкие детали (манжеты, воротники, пояс и др.). Добивайтесь экономной раскладки выкроек на ткани

К сгибу ткани помещайте детали, которые даны на выкройке в половинном размере. После выкраивания у Вас получиться цельная деталь

Раскладка выкройки прямой юбки на ткани с направленным рисунком

Раскладка выкройки прямой юбки на ткани шириной 140см без шва на заднем полотнище

Раскладка выкройки прямой юбки на ткани шириной 140см со швом на заднем полотнище

Раскладка выкройки клиньевой юбки на ткани

Раскладка выкройки одношовной конической юбки на ткани

Раскладка выкройки двухшовной конической юбки на ткани

Раскрой

1. Выкройки деталей приколите иголками к ткани и начинайте обмеловку

2. Сначала обведите длинные линии, потом короткие и овальные. Линии должны быть ровными. Можете воспользоваться линейками и лекалами, чтобы точно и ровно обвести линии

3. Гладкие, скользкие ткани (шелк, шифон и др.) могут при обмеловке и раскрое перекашиваться. Обязательно сколите их булавками. При обводке контуров деталей не нажимайте сильно на обмылок

4. После обмеловки контура деталей, наметьте на ткани расположение линий середины детали, линии полузаноса, место расположения первой петли, карманов, вытачек, складок

5. Еще раз проверьте правильность раскладки и обмеловки и только потом приступайте к раскрою ткани

6. После обмеловки деталей наметьте припуски на швы

7. Если у вас мало опыта, не очень хороший глазомер и вы не уверены, что сможете на всем протяжении среза на глазок задать нужную величину припуска на шов, отложите величину припусков на швы при помощи линейки или специального шаблона, который можете изготовить из картона. Наметьте величину припусков на ткани мелом или мылом

8. Раскраивайте ткань строго по припускам на швы! Не ошибитесь!

9. Не забудьте, что при раскрое сыпучих тканей величину припусков на швы нужно увеличить!

Прокладывание контрольных линий и копировальных стежков

1. После раскроя деталей, перенесите все линии контура на симметричную деталь. Можно воспользоваться меловой доской и резцом. Это наиболее удобный способ. Можно также перевести линии с помощью копировальных стежков, а затем раздвинуть детали и разрезать их между деталями

2. На выкроенных деталях проложите вручную стежки по линиям середины переда и середины спинки, линиям груди, талии, бедер, расположения карманов

3. Расположение контрольных точек (середина горловины, середина воротника, контрольная рассечка на вершине оката для втачивания рукава в пройму) наметьте рассечками на припуске шва

Обработка вытачек, складок, рельефов

Обработка вытачек

Вытачки позволяют приблизить форму одежды к форме фигуры человека. Вытачки обрабатывают в следующей последовательности.

Деталь складывают лицевой стороной внутрь по осевой линии вытачки, сметывают по боковым линиям от конца к срезам, а затем стачивают, начиная от среза детали и заканчивая у линии конца вытачки (рис. а).

После стачивания нитки сметывания удаляют. Нитки стачного шва аккуратно завязывают, заправляют в иголку и убирают в сгиб вытачки.

Вытачку заутюживают в сторону середины детали. Слабину ткани в концах вытачек сутюживают (рис. б, в).

Обработка односторонней складки

Обработка складок зависит от их вида. Складки бывают односторонние, встречные, байтовые, застроченные по всей длине, прямые (защипы) и сложные.

Каждую складку размечают тремя линиями: средней (линия внутреннего сгиба), боковой (линия наружного сгиба) и линией, определяющей конец стачивания. Глубина складки зависит от модели и составляет от 2 до 8 см. При раскрое деталей, имеющих складки, следует учитывать припуск, равный удвоенной глубине складки.

Перед примеркой складки сметывают. Деталь перегибают по намеченной средней линии лицевой стороной внутрь, сметывают и стачивают по боковой линии. Строчку стачивания складки заканчивают в поперечном на-правлении по прямой или овальной линии машинной закрепкой. Приутюживают складку с изнаночной стороны изделия.

Процессы изготовления деталей

Фрезерные, винторезные и токарные работы ЧПУ — одни из наиболее распространенных производственных процессов, используемых для прецизионной обработки. Но для создания деталей используется множество различных производственных процессов. Ниже рассмотрены некоторые другие производственные процессы изготовления деталей.

Требования к изготовлению деталей

Чтобы обеспечить взаимозаменяемость, важно сформулировать технические требования, дабы изготовление деталей, сборка узлов и их контроль осуществлялись с требуемой (нормированной) точностью их геометрических и физико-химических параметров.

Чтобы вычислить нормы изготовления деталей, нужно использовать расчетно-аналитический метод, который будет основан на расчете норм времени по заданным технологическим режимам. Время изготовления детали может быть установлено в минутах или в часах. Их используют при выполнении работ, которые поддаются количественному контролю и учету. Каждая инновационная производственная технология и материал имеют факторы, которые влияют на прогнозируемые сроки.

Выделяют следующие виды изготовления деталей:

• прокатка;
• штамповка;
• ковка;
• волочение;
• прессование.

Материалы для изготовления деталей

При четком понимании напряжений, действующих в конкретной среде, следующим решением в процессе проектирования является то, какой материал использовать при производстве детали. Некоторые металлы более устойчивы к коррозии и короблению. Различные пластмассы лучше выдерживают нагревание и трение. Если вес является важным фактором, доступен ряд высокопрочных и легких материалов.

Часто используемые материалы для изготовления деталей:

1. Мягкая сталь. Низкоуглеродистые стали легко формуются, что делает их лучшим выбором для производителей автомобильных запчастей, использующих холодную штамповку и другие производственные процессы. У них максимальный предел прочности на разрыв 270 МПа.
2. Высокопрочная сталь. С помощью этого материала можно формовать более мягкую сталь, а затем обжигать ее в более твердые металлы. Типичные классы прочности на разрыв составляют от 250 до 550 МПа.
3. Усовершенствованная высокопрочная сталь. Усовершенствованные высокопрочные стали обычно имеют предел текучести, превышающий 550 МПа. Это композиты, состоящие из нескольких металлов, которые затем нагреваются и охлаждаются на протяжении всего производственного процесса, чтобы соответствовать спецификациям детали.
4. Алюминий. Алюминий серии 5000 легирован магнием. Алюминий серии 6000 содержит кремний и магний, которые образуют силицид магния и делают алюминиевый сплав пригодным для термообработки.
5. Магний является привлекательным материалом для использования в автомобилях из-за его небольшого веса.
6. Пластмасса, армированная углеродным волокном — чрезвычайно прочный, легкий материал, содержащий углеродные волокна для повышения прочности. Он дорог в производстве, но будет иметь растущий спрос в автомобильной промышленности будущего по мере снижения затрат.

Завершают линейку мягких металлов латунь и медь. Из этих двух медь, безусловно, является наиболее универсальным материалом. За исключением сред с высоким содержанием аммиака и некоторых кислот, она чрезвычайно устойчива к погодным условиям и коррозии.

В зависимости от условий эксплуатации и функциональных требований рассматриваются различные механические свойства и выбирается подходящий материал. Также нужно учитывать, что затраты на ремонт выше при использовании более сложных материалов, что увеличивает стоимость эксплуатации, включая текущие расходы на техническое обслуживание.

Этапы изготовления

Процесс производства деталей подразумевает следующие этапы изготовления детали: выбор и обоснование способа получения заготовки, обработка и контроль. Крайне важно соблюдать все этапы производства деталей. Один из самых важных этапов – технический контроль изготовления детали. Он выполняется на стадии разработки продукции. На этом этапе проверяется соответствие опытного образца техническому заданию, документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД.

Отдельно следует сказать про этапы обработки детали. К ним относятся:

• выбор формы детали;
• назначение материала;
• составление расчетной схемы;
• определение размера наиболее нагруженного сечения;
• создание рабочих чертежей детали.

Крайне важно, чтобы технология изготовления деталей была соблюдена в соответствии со всеми требованиями и нормами.

Операция изготовления детали включает в себя не только процессыпо механической обработке (фрезерная обработка металла и т.д.). А также и другие способы изготовления детали:

1. Термическую обработку (нормализация, закалка, цементация, ТВЧ);
2. Гальвано-покрытия (оксидирование, хромирование, фосфатирование, цинкование).

ЦСР — Металлоконструкции и Металлообработка

Мы надежная компания, в основе деятельности которой – правила честной конкуренции и жесткого контроля качества услуг.

Разработка технологических процессов обработки деталей

Технологический процесс (ТП) — это установленная соответствующими технологическими документами последовательность действий, взаимосвязанных между собой и направленных на объект процесса с целью получения требуемого результата. Технологические процессы состоят из рабочих операций, которые могут быть связаны друг с другом с помощью технологических переходов.

Принято различать три вида технологических процессов (ТП):

• единичный
• типовой
• групповой

Каждый ТП разрабатывается при подготовке производства изделий после отработки конструкции на технологичность (ГОСТ 14.201—83). Технологический процесс разрабатывается для изготовления нового изделия или совершенствования выпускаемого (в соответствии с достижениями науки и техники).

Основой для нового ТП обычно служит имеющийся типовой или групповой технологический процесс. Если таковые отсутствуют, то за основу берут действующие единичные технологические процессы изготовления аналогичных изделий.

Работа по разработке технологических процессов начинается с анализа исходных данных для разработки ТП (первый этап). Необходимо по имеющимся сведениям о программе выпуска и конструкторской документации на изделие ознакомиться с его назначением и конструкцией, требованиями к изготовлению и эксплуатации.

Затем последовательно выбирают действующий типовой, групповой ТП или аналог единичного процесса. Формируют технологический код изделия по технологическому классификатору, обрабатываемое изделие относится к соответствующей классификационной группе на основе кода и к действующему единичному или типовому процессу.

По классификатору заготовок, методике расчета и технико-экономической оценки выбора заготовок, стандартам и техническим условиям на заготовку и основной материал выбирают исходную заготовку и методы ее изготовления, дается технико-экономическое обоснование выбора заготовки.

Выбирают технологические базы, оценивают точность и надежность базирования (используют классификаторы способов базирования и существующую методику выбора технологических баз).

По документации типового, группового или единичного ТП составляют маршрут обработки, определяют последовательность технологических операций и состав технологического оснащения.

В основу построения маршрута обработки (плана операций) должны быть положены следующие принципы:

• в первую очередь необходимо назначать те операции, при выполнении которых в наименьшей степени уменьшается жесткость детали, а также те поверхности, при обработке которых легче выявляются дефекты заготовки и в наибольшей степени перераспределяются внутренние напряжения, в связи с чем уменьшается возможность деформации детали в последующих операциях
• операции, при выполнении которых можно ожидать повышенного брака, следует выполнять в начале технологического процесса
• в разрабатываемом технологическом процессе обработки детали необходимо предусмотреть раздельное выполнение черновых, чистовых и отделочных операций, в противном случае это может привести к снижению точности обработки
• точно скоординированные соосные отверстия необходимо обрабатывать с одной установки
• план операций механической обработки должен быть связан с термообработкой, так как последняя влияет не только на маршрут движения детали, но и на обрабатываемость металла и качество обработанных поверхностей
• отделочные операции обработки поверхностей следует выполнять в конце технологического процесса

Важный этап — разработка технологических операций и расчет режимов обработки. На основании документации типовых, групповых или единичных технологических процессов и классификатора технологических операций составляют последовательность переходов в каждой операции, выбирают средства технологического оснащения (СТО), в том числе средства контроля и испытаний (используют стандарты, каталоги, альбомы).

На этом же этапе выбирают средства механизации и автоматизации процесса и внутрицеховые средства транспортирования. Назначают и рассчитывают режимы обработки на основании тех-нологических нормативов.

Необходимо осуществить нормирование ТП: установить исходные данные для расчета норм времени и расхода материалов, рассчитать затраты труда и расход материалов, определить разряд работ и профессии исполнителей операций (используют нормативы времени и расхода материалов, классификаторы разрядов работ и профессий).

По методике расчета экономической эффективности процессов (просчитывается несколько вариантов) выбирают оптимальный ТП.

На заключительном этапе на основании стандартов ЕСТД технологический процесс оформляется документально, осуществляется нормоконтроль технической документации.

Выбор технологического оборудования. Этот этап начинают с анализа формирования типовых поверхностей деталей для определения наиболее эффективных методов их обработки, учитывая при этом назначение и параметры изделия. Результаты анализа представляют в виде отношений затрат основного и штучного времени и приведенных затрат на выполнение работ различными методами. Лучшим вариантом считается тот, значения показателей которого минимальные.

Выбор оборудования осуществляют по главному параметру, в наибольшей степени выявляющему его функциональное значение и технические возможности. Физическая величина, характеризующая главный параметр, устанавливает взаимосвязь оборудования с размером изготовляемого изделия.

При выборе оборудования учитывают также минимальный объем приведенных затрат на выполнение технологического процесса при максимальном сокращении периода окупаемости затрат на механизацию и автоматизацию. Годовая потребность в оборудовании определяется по годовому объему работ, устанавливаемому статистическим анализом затрат средств и времени на изготовление изделий. Годовые приведенные расходы на использование оборудования определяются размерами затрат на его эксплуатацию.

Производительность оборудования определяют на основании анализа времени изготовления изделия заданного качества.

Выбор технологической оснастки и средств контроля. При выборе технологической оснастки и средств контроля предусматривается проведение следующего комплекса работ:

• анализ конструктивных характеристик изготавливаемого изделия (габаритные размеры, материалы, точность, геометрия и шероховатость поверхностей и т. д.), организационных и технологических условий изготовления изделия (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовления и т. д.)
• группирование технологических операций для определения наиболее приемлемой системы технологической оснастки и повышения коэффициента ее использования
• определение исходных требований к технологической оснастке
• отбор номенклатуры оснастки, соответствующей установленным требованиям
• определение исходных расчетных данных для проектирования и изготовления новых конструкций оснастки
• выдача технического задания на разработку и изготовление технологической оснастки

Конструкцию оснастки определяют на основе стандартов и типовых решений для данного вида технологических операций с учетом габаритных размеров изделий, вида и материала заготовок, точности параметров и конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей, влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и фиксации заготовок, характеристик оборудования и объемов производства.

При разработке процессов контроля выявляют характеристики объекта контроля; показатели процесса контроля, определяющие выбор средств; уточняют методы и схемы измерений, для чего требуется конструкторская документация на изделие, технологическая документация на его изготовление и контроль, методика расчета показателей контроля.

Состав средств контроля должен обеспечивать заданные показатели с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик (используются государственные, отраслевые стандарты и стандарты предприятий на средства контроля, классификаторы и каталоги средств контроля). Произведенный выбор средств контроля обосновывается экономически выдаются исходные данные и технические задания для проектирования недостающих средств. Затем составляют ведомости отобранных средств. По результатам выбора средств контроля оформляют технологическую документацию согласно требованиям стандартов.

Формы организации технологических процессов. Форма организации технологических процессов изготовления изделия зависит от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, числа изделий и направления их движения в процессе изготовления.

Существуют две формы организации ТП — групповая и поточная:

• Групповая форма организации ТП характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков заготовок, единством средств технологического оснащения одной или нескольких технологических операций и специализацией рабочих мест. Группы заготовок для обработки в определенном структурном подразделении (цехе, участке и т. д.) должны устанавливаться с учетом трудоемкости обработки и объема выпуска. Окончательно номенклатуру групп заготовок, подлежащих обработке на конкретном участке (цехе), следует устанавливать после расчета загрузки оборудования.
• Поточную форму отличает специализация каждого рабочего места на определенной операции, согласованное и ритмичное выполнение всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска и размещение рабочих мест в последовательности, строго соответствующей ТП.

При рассмотрении факторов, определяющих форму организации ТП, сначала устанавливают виды изделий, затем их группируют по общности конструктивно-технологических признаков. Это позволяет в каждом случае определить тип производства изделий и их составных частей.

Учитывая заданную программу выпуска каждого изделия, намечают календарные сроки выполнения заданий на основе длительности производственных процессов. Одновременно определяют необходимое оборудование, коэффициент его загрузки, а также показатель относительной трудоемкости.

Организация ТП должна обеспечивать ритмичный выпуск изделий при условии их прохождения по всем операциям с наименьшими перерывами, т. е. максимально приближаться к поточной форме. Поточная форма организации ТП в зависимости от номенклатуры одновременно обрабатываемых заготовок может реализовываться на однономенклатурных и многономенклатурных поточных линиях. Первая поточная линия характеризуется обработкой заготовок одного наименования по закрепленному ТП в течение длительного периода времени. На многономенклатурных поточных линиях обрабатывается группа конструктивно подобных деталей с однородными операциями обработки, причем каждая деталь имеет серийный выпуск.

Разработка типовых и групповых технологических процессов. Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций для группы деталей, обладающих общими конструктивными признаками.

Типовые технологические процессы разрабатывают на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на типовые представители групп деталей. Типизация обеспечивает устранение многообразия технологических процессов обоснованным сведением их к ограниченному числу типов. Типизация технологических процессов основана на классификации объектов производства, она заключается в разделении их по конструктивным признакам на отдельные группы, для которых возможна разработка общих технологических процессов или операций.

Начальным этапом разработки типовых технологических процессов является классификация объектов производства. Затем для каждого класса деталей разрабатывают основные маршруты изготовления, включая заготовительные процессы. Затем выбирают заготовку и методы ее изготовления. Руководствуясь классификатором способов базирования и методикой выбора технологических баз, выбирают схему базирования, оценивают точность и надежность базирования.

Составляют технологический маршрут в порядке последовательности операций, определяют группы оборудования для выполнения операций.

При разработке технологических операций — выбирают их структуру, последовательность переходов в операции, подбирают оборудование и оснастку, обеспечивающие оптимальную произво-дительность при заданном качестве, рассчитывают загрузку оборудования, определяют оптимальные режимы резания, припуски на обработку, а также нормы времени. Устанавливают разряд работ и профессии исполнителей операций.

Оценка вариантов типовых технологических процессов для выбора оптимального осуществляется по методикам расчета точности, производительности и экономической эффективности.

Заключительным этапом разработки типовых технологических процессов является оформление их согласно требованиям стандартов ЕСТД.

Групповой технологический процесс (ГТП) предназначен для совместного изготовления группы изделий различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах. ГТП разрабатывается с целью экономически целесообразного применения методов и средств крупносерийного и массового производства в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства. Групповой технологический процесс состоит из комплекса групповых технологических операций, разрабатываемых для выполнения на специализированных рабочих местах согласно технологическому маршруту изготовления определенной группы изделий.

При разработке групповой технологической операции следует предусмотреть достаточную величину суммарной трудоемкости технологически однородных работ для обеспечения непрерывной загрузки средств технологического оснащения без их полной переналадки в течение экономически целесообразного периода. Основой разработки ГТП и выбора общих средств технологического оснащения для совместной обработки группы изделий является комплексное изделие.

При выборе комплексного изделия следует учитывать, что его конструкция должна содержать основные элементы всех изделий группы, подлежащие обработке. Комплексное изделие может быть одним из изделий группы, реально существующим или искусственно созданным (т. е. условным).

При значительном разнообразии конструкций, затрудняющих искусственное создание комплексного изделия, его заменяют двумя или несколькими характерными деталями группы. Групповые технологические процессы и операции разрабатывают для всех типов производства только на уровне предприятия в соответствии с требованиями стандарта.

Технологическая последовательность изготовления плечевого изделия

Правила техники безопасности при работе на швейной машинке.

1.Перед работой волосы убрать под косынку.

2.Сидеть на всей поверхности стула, слегка наклонив корпус и голову вперед, перед иглой.

3.Расстояние от работающего до машинки должно быть 10 — 15 см.

4.Пред работой удалить из изделия иглы и булавки.

5.На платформе машинки не должно находиться посторонних предметов.

6.Руки во время работы должны быть на безопасном расстоянии от движущихся деталей машинки.

7.Подключать швейную машину к сети и отключать при разрешении учителя.

8.При подключении сначала подключать педаль к машине, а потом машину в сеть. При отключении – наоборот (сначала от сети, затем — от машинки).

9.Следить за тем, чтобы рядом с педалью не было сумок и пакетов. Ногу убирать с педали, если работа временно приостановлена.

10.Запрещается менять движущиеся части машины при включенном оборудовании в сеть.

11.Ногу на педали держать так, чтобы машинка работала с одинаковой скоростью.

12.По окончании работы убрать рабочее место, вытереть педаль.

Правила техники безопасности при работе с иглами, булавками, спицами и крючком.

1.Работать с наперстком.

2.Хранить иголки и булавки в определенном месте (специальной коробке, подушечке и т. д.), не оставлять их на рабочем месте, ни в коем случае не брать иголки, булавки в рот и не вкладывать их в одежду.

3.Не пользуйтесь для шитья ржавой иголкой.

4.Выкройки к ткани прикреплять острыми концами булавок в направлении от себя.

5.Спицы и крючок хранить в чехле, по окончании работы убирать их в место, недоступное для маленьких детей.

6.Куски сломанных иголок или булавок собирать и отдавать учителю.

Машинные швы

Расстрочной
Настрочной с одним закрытым срезом
Накладной Двойной
Накладной Запошивочный
Обтачной В кант
Окантовочный с открытым срезом

Расходы

Оценка проделанной работы.

Я записала в рабочей тетради в виде таблицы положительные и отрицательные моменты выполнения творческого проекта. Для этого я ответила на следующие вопросы:

1. Насколько трудно мне было работать над проектом, что мешало в работе и что помогло?

2. Качественно ли сшито изделие, то есть правильно ли выполнена обработка майки (прямые и ровные ли по всей длине получились машинные строчки; удалены ли все временные строчки; хорошо ли отутюжено изделие)?