Uspoloassn.su

Модные новинки
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Неполадки при зубофрезеровании и методы их устранения

Неполадки при зубофрезеровании и методы их устранения

погрешности зубчатого колеса

Рис. 140. Погрешности и элементы зубчатого колеса: а — профиля зуба, б — накопленная погрешность шага, в —радиальное биение зубчатого венца, г — отклонение шага, 6 — направления зуба, е — пятно контакта, ж — гарантированный боковой зазор, з — измерительное межосевое расстояние

Отклонение от нормальной работы станка, а также любые неточности в установке детали, инструмента, гитар и др. в конечном счете отражаются на качестве нарезаемого зубчатого колеса. Контроль зубчатого венца осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 1643—72. На рис. 140 приведены некоторые погрешности зубчатого колеса и их обозначения по ГОСТу, которые могут встретиться в практической деятельности наладчика. Часть неполадок можно устранить в процессе подготовки станка к работе, а некоторые — в процессе его подналадки. Ниже рассмотрены неполадки, наиболее часто встречающиеся в практике и устраняемые наладчиком.

1. Нельзя пустить станок в наладочном или автоматическом режимах

Возможные причины: неправильная регулировка реле давления, выключение тепловых реле электродвигателей и включение аварийных конечных выключателей. Для устранения этих неисправностей необходимо в первую очередь проверить давление в гидросистеме станка (должно быть 18. 20 кгс/см2). При падении давления до 14 кгс/см2 реле давления отключает станок. Затем нужно проверить состояние тепловых реле в электрошкафу станка. При перегреве электродвигателей толкатель его теплового реле будет выдвинут до появления красной метки. После возврата толкателя в рабочее утопленное положение необходимо разобраться в причинах, приведших к перегреву электродвигателя. Такими причинами могут быть завышенные режимы обработки или заедание какого-нибудь рабочего органа станка. Если после проверки давления и тепловых реле станок не запускается, то следует проверить, не включены ли аварийные конечные выключатели хода суппорта. Для устранения этой причины упор, включающий конечник, отодвигают от него и включают обратный ход. Затем аварийный упор возвращают в прежнее рабочее положение.

2. Движение фрезерного суппорта во время осевой передвижки фрезы происходит рывками

Причиной этому может быть потеря давления в системе гидравлического зажима суппорта, в результате чего суппорт во время передвижки фрезы не отжимается и электродвигателю приходится преодолевать силы трения зажатого суппорта. Подобное явление, но в меньшей мере, может происходить при отсутствии смазки в направляющих суппорта. Для устранения этой неполадки в работе станка необходимо обеспечить гидравлический отжим суппорта поднятием давления в системе до требуемого уровня, а также наладить поступление смазки на направляющие.

3. При нарезании прямозубого колеса зуб не параллелен оси заготовки

Такое явление может быть при неточной настройке гитары деления, когда сменные зубчатые колеса, близкие по числам зубьев, установлены не на свои места. Причиной непараллельности зуба оси колеса также может быть незакрепление ведомого вала гитары дифференциала винтом, находящимся в опоре гитары. При этом под воздействием момента сил вращающихся колес дифференциала его корпус доворачивает заготовку в какую-нибудь одну сторону. Кроме указанных причин, такое же действие на заготовку оказывает ненадежное ее закрепление, особенно при использовании гидрозажима. Для устранения неполадки необходимо завернуть до упора винт, стопорящий ведомый вал гитары дифференциала, проверить настройку гитары деления и увеличить зажим заготовки.

4. При нарезании косозубого колеса происходит срезание зубьев

Срезание происходит, когда доворот заготовки от дифференциала для образования требуемого угла наклона зуба происходит в сторону, противоположную той, на которую повернут суппорт с фрезой. Для устранения этой неполадки необходимо проверить правильность настройки сменных зубчатых колес гитары дифференциала с учетом направления витков фрезы и направления нарезаемого зуба. Если фреза по отношению заготовки установлена правильно, то в сменные колеса гитары дифференциала нужно установить паразитное колесо для изменения направления доворота заготовки. Правильность настройки гитары можно проверить по эскизам, находящимся в руководстве по эксплуатации станка.

Читайте так же:
Зеленая дубленка с чем носить

5. Большая погрешность нарезаемых колес по разности окружных шагов зубьев

Причины этой погрешности могут заключаться в погрешности кинематической цепи деления, неточной установке червячной фрезы, радиальном и торцовом биении заготовки и опорных поверхностей установочного приспособления, а также в биении центров стола и контр поддержки при нарезании колеса с установкой оправки в центрах. Устранение этих неполадок сводится к следующему. Проверяется зацепление сменных колес гитары деления. Ошибку окружного шага может вызвать как полное отсутствие зазора между зубьями сменных колес, так и слишком большой зазор. Проверка производится покачиванием колеса рукой. После этого проверяются посадочные места приспособления для крепления заготовки, а также базовые поверхности самой заготовки с замером их биений. Фактические величины биений не должны превышать допускаемых для данной степени точности нарезаемых зубчатых колес. Если на опорных торцах обнаружены забоины, то их нужно устранить шабровкой и зачистить оселком. При обнаружении радиального и торцового биения фрезы необходимо проверить состояние прилегаемых поверхностей и снова собрать оправку с фрезой. При необходимости можно установить фрезу более высокого класса точности.

6. Большая накопленная погрешность окружных шагов нарезаемых колес

К этой погрешности приводят те же причины, которые влияют на погрешность окружного шага, т. е. неправильное положение заготовки в установочном приспособлении, неправильное зацепление сменных зубчатых колес гитары деления, биение червячной фрезы, биение центров стола и котрподдержки. При исправлении этой погрешности особое внимание необходимо обратить на правильность установки заготовки. Надо устранить зазор между оправкой и посадочным отверстием заготовки, устранить биение оправки и самой заготовки, устранить отжим детали ведущим хомутиком при работе в центрах. При контроле точности нарезаемого колеса устанавливать его на прибор следует на ту же поверхность, на которой обрабатывались зубья.

7. Большая погрешность профиля зуба

Вероятными причинами появления погрешности профиля зуба является плохое качество фрезы (отклонение угла профиля зубьев, неточность шага витка, отклонение хода винтовых канавок, нерадиальность передней поверхности зубьев, неточность посадочного отверстия и торцов и т. д.), недостаточность нарезанной части фрезы, радиальное биение фрезы, биение заготовки, прогиб и отжим крепежного приспособления, погрешности делительной цепи станка, проявляющиеся несколько раз за время обкатки одного зуба. Для устранения причин, связанных с погрешностью инструмента, целесообразно заменить червячную фрезу, предварительно проверив ее точностные параметры. При установке фрезы на оправку следует тщательно выставить ее по радиальному и торцовому биению и надежно закрепить в шпинделе. Затем следует проверить, надежно ли закреплено установочное приспособление на планшайбе стола и не происходит ли заклинивания сменных зубчатых колес гитары деления.

8. Отклонение направления зубьев симметричное по обеим сторонам, так называемая конусность зубьев

Основной причиной этой погрешности является непараллельность движения фрезерного суппорта относительно оси вращения колеса в продольной плоскости станка. Такой характер отклонения направления зуба может быть и при интенсивном износе режущих кромок фрезы за время нарезания одного колеса. Непараллельность движения суппорта устраняется при отладке станка на соответствие геометрическим нормам точности. При интенсивном износе режущих кромок фрезы необходимо работать с уменьшенными режимами резания, исключающими появление вибраций н чрезмерного нагрева заготовки и фрезы.

9. Дробленая поверхность и следы вибрации на нарезаемых зубьях

Причиной дробления могут быть большие зазоры в заднем подшипнике, поддерживающем оправку с фрезой, и в переднем подшипнике шпинделя, большое расстояние между опорами оправки при малом ее диаметре, недостаточно жесткое крепление заготовки, малое число зубьев фрезы, отсутствие смазки в суппорте или столе. Для устранения указанных причин необходимо зазоры в подшипниковых опорах шпинделя и оправки всегда поддерживать на требуемом уровне, для чего периодически подтягивать гайкой передний подшипник скольжения у шпинделя, а при недопустимом износе втулки, поддерживающей опоры заменить ее. При появлении на поверхности зубьев дробления необходимо установить заготовку на более жесткое приспособление (с приближением опорном поверхности к нарезаемому венцу), а поддерживающий подшипник фрезерной оправки приблизить к шпинделю, удалив для этого с оправки промежуточные кольца. Для чистовой обработки фрезу следует выбирать с возможно большим числом зубьев.

Читайте так же:
С каким пальто носить джинсы бойфренд

10. Большая шероховатость поверхности зубьев колеса

Причины погрешности заключаются в плохой заточке фрезы, большом биении фрезы, нежесткости крепления фрезы и заготовки, загрязнении и неправильном выборе СОЖ большой продольной подаче. Для уменьшения шероховатости обрабатываемой поверхности необходимо сменить затупленную фрезу. Если эта мера не окажет своего действия, то нужно устранить нежесткость крепления фрезы и заготовки (как было описано выше) и сменить загрязненную СОЖ. Последней мерой является уменьшение величины продольной подачи, хотя это и снижает производительность обработки.

Допуски на измерительные размеры цилиндрических зубчатых колес

Рассмотренные выше формулы для вычисления номинальных измерительных размеров цилиндрических зубчатых колес гарантируют беззазорное зацепление колес в передаче. В реальных зубчатых передачах должен быть обеспечен гарантированный боковой зазор с целью устранения заклинивания зубьев при работе под нагрузкой в результате температурных деформаций деталей передачи, а также для размещения слоя смазки на рабочих профилях зубьев. Боковой зазор в зацеплении необходим также для компенсации погрешностей изготовления и монтажа передачи. Он определяется в основном величиной межосевого расстояния aw передачи и толщиной s зубьев колес.

Стандартом на эвольвентные зубчатые цилиндрические передачи (ГОСТ 1643-81) установлено восемь видов допусков на боковой зазор: h, d, c, b, a, z, y, x (обозначения допусков расположены в порядке возрастания величины допуска). Принятая величина гарантированного бокового зазора является основой для назначения вида сопряжения зубчатых колес. Этим же стандартом предусмотрено шесть видов сопряжения: H – нулевой зазор, E – малый зазор, C и D – уменьшенный зазор, B – нормальный зазор, A – увеличенный зазор. Сопряжения видов Н, Е и С требуют повышенной точности изготовления зубьев колес. Их применяют для реверсируемых передач при высоких требованиях к кинематической точности передачи, а также при наличии крутильных колебаний валов передачи. Чаще всего в среднем машиностроении используют передачи с видами сопряжения В и С. При отсутствии специальных требований к зубчатой передаче с каждым видом сопряжения употребляется определенный вид допуска на боковой зазор, обозначаемый строчной буквой, аналогичной букве вида сопряжения (например, Аа, Вв, Сс и т. д.).

Поле допуска на измерительный размер зубчатого колеса всегда направлено в тело зуба, поэтому предельные отклонения измерительного размера (верхнее и нижнее) всегда имеют отрицательные значения [ 1 ].

1.3.1. Предельные отклонения постоянной хорды зуба. Расчет значений предельных отклонений размера постоянной хорды выполняют в такой последовательности:

— назначают (или принимают по чертежу зубчатого колеса) поле допуска диаметра вершин зубьев Ada по рекомендации [3]: при степени точности 7 — h10, при степени точности 8 — h11, при степени точности 9 —h12;

— по табл. 1 определяют допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr ;

— по табл. 2 определяют наименьшее (верхнее) отклонение толщины зуба Асе ;

— по табл. 3 определяют допуск на толщину зуба Тс ;

— затем рассчитывают наибольшее (нижнее) отклонение толщины зуба (Асе + Тс);

— в контрольном комплексе таблицы параметров зубчатого венца записывают значение размера толщины постоянной хорды

Специальные методы контроля

На рис. 113, б показана диаграмма, записанная на межцентромере. По ней определяют погрешности параметров, характеризующих кинематическую точность и плавность работы: изменение межосевого расстояния за один оборот зубчатого колеса (Fir) и на одном зубе (fir). Анализируя кривую, записанную за один оборот колеса, можно рассчитать также радиальное биение Frr зубчатого венца, суммарные погрешности шага зацепления и профиля рабочей поверхности зубьев. Данный прибор позволяет определить смещение Анч исходного контура, предельные отклонения Аае» и Ааi» межосевого расстояния, т. е. осуществить комплексный контроль бокового зазора. Недостатком контроля при двухпрофильном зацеплении является то, что невозможно установить, какая из сторон профиля зуба выполнена точнее.

Читайте так же:
Если джинсы красятся является ли это браком

Контакт зубьев характеризуется пятном контакта (рис. 114). Контроль его можно осуществить как в передаче, так и на одном колесе. В последнем случае на специальный обкатной прибор

устанавливают на номинальном межосевом расстоянии измерительное и проверяемое колеса. Рабочие поверхности зубьев измерительного колеса покрывают тонким слоем краски, после чего производят обкатку пары колес, слегка притормаживая одно из них. По размеру пятна контакта определяют полноту контакта зубьев. Контакт зубьев оценивают в процентах по ширине зуба и по высоте, пользуясь соответственно выражениями (а—c)cosв/b]100, где в —угол наклона косозубого колеса и (hm/hp)l00.

8.7. ПОЭЛЕМЕНТНЫЙ КОНТРОЛЬ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Применяемые для поэлементного (дифференцированного) контроля приборы по конструкции делят на накладные (Н) и станковые (С). Первыми проверяют, как правило, крупногабаритные детали, которые трудно устанавливать на станковые приборы. Однако из-за того, что базой для накладных приборов служит окружность выступов колеса, а не эксплуатационная база (отверстие колеса или вал шестерни), погрешность их больше, чем станковых.

Поэлементный контроль заключается в проверке соответствия значений отдельных параметров требованиям стандарта. Данные, получаемые при дифференцированном контроле зубчатых колес, позволяют оперативно проводить подналадку технологического оборудования для предупреждения возможного брака.

Проверку радиального биения зубчатого венца, характеризующего часть его кинематической погрешности, осуществляют на специальных приборах, называемых биение-мерами. Принципиальная схема измерения показана на рис. 115, а. Измерительный наконечник 2, изготовленный в виде усеченного конуса с углом при вершине 40°, вводят во впадину зубчатого колеса 7. С измерительной головки 3 снимают показание. Затем, отводя каретку 4 и поворачивая зубчатое колесо, вводят измерительный наконечник в каждую следующую впадину. Значение радиального биения принимают равным разности наибольшего и наименьшего показаний головки за один оборот. Прибор позволяет контролировать и конические зубчатые колеса.

В цеховых условиях контроль радиального биения зубчатого

венца 7 (рис. 115, б) можно осуществлять, используя контрольные центры 5 и 9, калиброванный ролик 10, стойку 11 с измерительной головкой 8 и оправку 6. Для этого зубчатое колесо надевают на оправку и устанавливают в центрах, используя центровые отверстия. Во впадины колеса последовательно закладывают ролик и берут отсчет по шкале головки. Значение радиального биения определяют так же, как на биенимере.

Чтобы измерить радиальное биение внутреннего зубчатого венца колеса 13 (рис. 115, в), используют наконечник 12 сферической формы. Радиальные погрешности обработки могут быть выявлены с помощью наконечников сферической формы и роликов только при наивыгоднейшем их диаметре.

Радиальное биение зубчатого венца возникает из-за непостоянства расстояния между зубчатым колесом и обрабатывающим его инструментом. Для уменьшения этой погрешности необходимо проверить и устранить радиальное биение заготовки на оправке перед установкой ее на зубообрабатывающий станок. Значительно реже наблюдается радиальное биение режущего инструмента.

Колебание длины общей нормали W контролируют приборами, имеющими две параллельные измерительные поверхности и устройство для измерения расстояния между ними.

Измерить длину общей нормали абсолютным методом можно микрометрическими зубомерами типа МЗ (рис. 116, а), с ценой деления 0,01 мм и диапазонами измерений 0. 25; 25. 50; 50. 75 и 75. 100 мм.

Измерение длины общей нормали (а также ее колебаний) методом сравнения проводят с помощью нормалемeра (рис. 116, б), который имеет две измерительные губки — базовую 5 и подвижную 1. Последняя соединена передаточным механизмом с измерительной головкой 2. Базовая губка с помощью разрезной втулки 3

крепится в требуемом положении на штанге 4 при настройке прибора на нуль по блоку концевых мер. Подвижную губку 7 отводят арретиром. Губками охватывают ряд зубьев, затем отпускают измерительную губку и считывают со шкалы отклонение длины общей нормали от номинального значения.

Применяя сферические измерительные наконечники (рис. 116, в), можно измерить длину общей нормали методом непосредственной оценки или определить ее отклонение от номинального значения методом сравнения. В качестве средств измерений при этом используют универсальные зубоизмерительные приборы.

Читайте так же:
Лучшие дождевики для похода

В условиях крупносерийного и массового производства контроль длины общей нормали осуществляют с помощью предельных калибров (рис. 116, г).

Измерение шага зацепления (основного шага) производится путем определения расстояния между двумя параллельными плоскостями, касательными к двум одноименным рабочим поверхностям соседних зубьев зубчатого колеса. В рассматриваемом примере измерения с помощью накладного шагомера параллельными являются плоскости, в которых лежат измерительные наконечники 1 и 4(рис. 117, а). Расстояние Рbn измеряется по линии аа. Подвижный измерительный наконечник 1 через рычажную передачу 2 связан с измерительной головкой 3. Наконечник 4 неподвижен и является базовым. Перед измерением осуществляют установку прибора на нуль по специальному приспособлению. В процессе

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Цилиндрические зубчатые передачи

Цилиндрические зубчатые передачи

Зубчатые колеса при изготовлении контролируют по элементам, определяющим правильность зацепления (толщина зуба, шаг, радиальное биение зубчатого венца, правильность эвольвенты и т. д.) или комплексно путем проверки колеса в двух- или однопрофильном зацеплении с эталонной шестерней. В последнем случае определяют кинематическую точность передачи, плавность хода, боковой зазор в зацеплении и контакт зубьев. Проверяемое колесо приводят во вращение эталонной шестерней сначала в одну, потом в другую сторону при легком торможении колеса. Самопишущий прибор регистрирует на профилограмме отклонения хода колеса по сравнению с точным контрольным колесом, в свою очередь, сцепленным с эталонной шестерней.

Показателем кинематической точности является величина ΔF максимального колебания угловой скорости колеса за один оборот (рис. 649). Эта ветчина отражает главным образом биение делительного цилиндра относительно базовых поверхностей колеса (цапф, посадочных отверстий).

Профилограмма зацепления

Показателем плавности работы является среднеарифметическое значение циклических погрешностей за один оборот колеса

Показателем плавности работы является среднеарифметическое значение циклических погрешностей за один оборот колеса

суммарно отражающее погрешности толщины зубьев, шага и эвольвент.

Изменение бокового зазора по углу поворота изображается расстоянием с между крайними точками профилограмм правого и левого вращения, отстоящих друг от друга на расстоянии с, равном среднему зазору.

Контакт между зубьями проверяют нанесением тонкого слоя краски (например, берлинская лазурь) на зубья эталонной шестерни и измерением отпечатков (пятен контакта) на зубьях проверяемого колеса. Разновидность способа — нанесение на зубья проверяемого колеса слоя копоти и измерение светлых пятен, получающихся на зубьях после проворачивания.

Контакт характеризуют относительные размеры пятен (рис. 650, а):

Cilindr zub kolesa 3

Cilindr zub kolesa 4

где а — средняя длина пятен (за вычетом разрывов); В — ширина зуба; h — средняя высота пятен; H — высота зуба.

Контакт характеризуют относительные размеры пятен

Смещение пятен к головке зуба (вид б) свидетельствует об уменьшенном диаметре начального цилиндра; смещение к ножке (вид А) — об увеличенном диаметре. Сосредоточение контакта у кромок (вид г) указывает на клиновидность или перекос зубьев.

ГОСТ 1643—81 предусматривает 12 степеней точности изготовления колес (1-я степень — высшая, 12-я — низшая точность). Для каждой степени установлены нормы кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев колес и передач. Выбор степени точности зависит от назначения и условий работы колеса. Для высокооборотных передач наибольшее значение имеют кинематическая точность и плавность работы; для тежелонагруженных колес — размеры и расположение пятен контакта. Колеса передач общего назначения обычно изготовляют по 7-й или 8-й степени точности.

Индивидуальная проверка любого вида (поэлементная или комплексная) не вполне определяет работоспособность колес в узле. На работу передачи, помимо неточностей, регистрируемых приборами, влияют погрешности межосевых расстояний в корпусе, неточности выполнения опор корпуса (несоосность и перекосы) и погрешности парного колеса. Кроме того, при работе под нагрузкой существенно изменяются характеристики хода и контакта в результате упругой деформации зубьев и ободьев колес. Нагрев при работе заметно изменяет боковой зазор в зацеплении.

Как правило, колеса нагреваются при работе больше, чем корпус. Если корпус выполнен из чугуна (коэффициент линейного расширения которого примерно такой же, как у стали), то при нагреве зазор уменьшается. Если корпус сделан из легких сплавов, коэффициент линейного расширения которых значительно больше, чем у стали, то боковой зазор в зацеплении может увеличиться.

Читайте так же:
Как по английски будет водолазка Немного об одежде

Пример . Рассчитать боковой зазор для чугунного корпуса (α = 11·10 –6 ) и для корпуса из алюминиевого сплава (α = 25·10 –6 ). Дано: рабочая температура колеса 100°С, корпуса 50°С. Межосевое расстояние 200 мм.

При нагреве боковой зазор в зацеплении изменяется на величину

При нагреве боковой зазор в зацеплении изменяется на величину

где Δаw — разность увеличения межосевого расстояния и радиусов колес; α — угол зацепления (для стандартного зацепления α = 20°; tg α = 0,365).

Для чугунного корпуса

Cilindr zub kolesa 7

т. е. зазор заметно уменьшается.

Для алюминиевого корпуса

Cilindr zub kolesa 8

т. е. зазор незначительно увеличивается.

Возможные колебания зазора в результате неточности выполнения межосевого расстояния определяются из соотношения

Возможные колебания зазора в результате неточности выполнения межосевого расстояния

где Δ’аw — допуск на межосевое расстояние.

При обычной точности (Δ’аw = ±0,05 мм)

Cilindr zub kolesa 10

Таким образом, в неблагоприятном случае (чугунный корпус, межосевое расстояние, выполненное по минусовому допуску) зазор в зацеплении может стать меньше номинального на 0,04 + 0,018 ≈ 0,06 мм.

Большинство факторов, влияющих на работу колес, за исключением тепловых, учитывают поверочным определением зазора в контакте между зубьями в парной установке колес в корпусе.

Зазор чаще всего проверяют щупом, заводимым в промежутки между зубьями, при нескольких положениях колес (в пределах одного оборота большого колеса). При этом способе необходим свободный подход к участку зацепления. Если подход затруднен, то зазор определяют при покачивании одного из колес (другое неподвижно закреплено) и измеряют индикатором, ножку которого приставляют к одному из доступных зубьев в направлении, касательном к окружности начального цилиндра. Измерения проводят при нескольких угловых положениях колеса.

В труднодоступных конструкциях зазор измеряют индикатором по стрелке, закрепленной на свободном конце вала колеса. Зазор в зацеплении находит умножением измеренных величин на отношение радиуса делительного цилиндра к плечу замера.

Для грубой проверки между зубьями пропускают свинцовую пластинку, толщину которой затем измеряют на участках, соответствующих зонам зацеплении.

Минимальный зазор, определенный одним из описанных способов, должен превышать в среднем не менее чем на 0,05 мм возможное уменьшение зазора при нагреве.

ГОСТ 1643—81 устанавливает для каждой степени точности свои нормы зазоров. Для передач средней точности общего назначения зазор можно определять из выражения

Cilindr zub kolesa 11

где m — модуль зацепления.

Контакт зубьев проверяют с помощью краски. Проверка является полноценной только в том случае, если ее проводят под нагрузкой, равной рабочей нагрузке.

Возможности регулирования параметров зацеплении для цилиндрических зубчатых колес весьма ограниченны. Если проверка обнаруживает недостаточность зазора или неудовлетворительность контакта, то единственным способом получения нужных параметров практически является индивидуальный подбор колес, что усложняет сборку, поэтому при проектировании зубчатых колес важно выбрать степень точности изготовления колес, допуски на размеры и форму опор с таким расчетом, чтобы без излишнего усложнения производства обеспечить взаимозаменяемость колес.

В целях увеличения долговечности и улучшения прирабатываемости зубьям парных колес обычно придают разную твердость: зубья шестерен калят, цементируют (HRC 58—62) или азотируют (HV 1000—1200), а колеса подвергают улучшению (HRC 30—35) или закалке со средним отпуском (HRC 40—45). В таких передачах шестерни следует делать большей ширины, чем колеса (рис. 651, в), с таким расчетом, чтобы зубья шестерни перекрывали зубья колес при всех возможных колебаниях осевого положения. Если ширина шестерен и колес одинакова (вид а), то при смещении колес (в результате производственных и монтажных неточностей) происходит ступенчатая выработка более мягких зубьев (вид б) и, как следствие, нарушается правильное зацепление при последующих изменениях осевого положения колес.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector