Измерение наружного и внутреннего диаметров

Измерение наружного и внутреннего диаметров

Перемещая поперечную каретку (см. рис. 5.2), совмещают центральную пунктирную линию штриховой сетки, установленной в нулевое положение, с вершинами профиля резьбы и делают отсчет по шкале отсчетного микроскопа 16 (поперечного хода). Затем ту же штриховую линию перемещают на противоположную сторону изображения резьбы, совмещают с вершинами профиля и делают второй отсчет. Разность отсчетов дает действительное значение наружного диаметра.

По ГОСТ 16093 – 81 (или табл. 5.1) находят допускаемые отклонения наружного диаметра и, сравнивая действительное значение наружного диаметра с предельными диаметрами, дают заключение о годности резьбы по этому диаметру. Внутренний диаметр измеряется аналогично наружному. Результаты измерения заносят в табл. 5.4.

Измерение среднего диаметра резьбы

Колонка микроскопа наклоняется на угол подъема резьбы в сторону наклона витков. Действуя маховичком 3 (см. рис. 5.3) и используя продольные и поперечные перемещения, добиваются совпадения центральной пунктирной линии сетки с одной из боковых сторон профиля (правой или левой). Перекрестие при этом располагается по середине стороны профиля (см. рис. 5.6). При этом положении прибора записывают по отсчетному микроскопу 16 (см. рис. 5.2) первое показание. Затем перемещают поперечную каретку до появления в поле зрения диаметрально противоположной параллельной образующей профиля и закрепляют каретку винтом 11, наклоняют колонку микроскопа в обратную сторону на угол подъема резьбы. Микровинтом 13 точной подачи поперечной каретки вновь добиваются совмещения центральной пунктирной линии сетки с образующей профиля резьбы и снимают второе показание; разность показаний дает измеренный средний диаметр резьбы.

Для исключения ошибки, полученной за счет погрешностей установки резьбы, измерение среднего диаметра ведут как по левой, так и по правой сторонам профиля резьбы; и по ним определяют средний арифметический размер .

Результаты измерения заносят в табл. 5.4.

По ГОСТ 16093 – 81(или табл. 5.1) находят допускаемые отклонения среднего диаметра и, сравнивая действительный измеренный размер и приведенный средний диаметр с предельными размерами, дают заключение о годности резьбы по данному диаметру.

Отчет по работе должен содержать: цель работы, схемы расположения полей допусков на наружный, внутренний и средний диаметры резьбы, результаты измерений (см. табл. 5.2 – табл. 5.4); расчет приведенного среднего диаметра и заключение о годности резьбы.

Вопросы для самопроверки

1. Что такое предельные контуры резьбы?

2. Что такое приведенный средний диаметр резьбы?

3. Что такое суммарный допуск на средний диаметр резьбы?

4. Деление резьбы с зазором на группы по длине свинчивания.

5. Обозначение на чертежах резьб с зазором, с натягом и переходных.

6. Условие годности наружной и внутренней резьб.

Лабораторная работа 6

Контроль зубчатого колеса

Цель работы: провести измерение параметров зубчатого колеса (колебания длины общей нормали F_vWr, радиального биения зубчатого венца F_rr, отклонения шага зацепления f_Pbr, разности любых шагов f_vPtr, отклонения длины общей нормали E_Wmr и дополнительного смещения исходного контура E_Hr) и дать заключение о годности зубчатого колеса в соответствии с заданными нормами кинематической точности, плавности работы, видом сопряжения и видом допуска на боковой зазор по ГОСТ 1643 – 81.

Основные положения

Под длиной общей нормали W понимается расстояние между двумя параллельными плоскостями, касательными к двум разноименным активным боковым поверхностям А и В (рис. 6.1):

где АВ – касательная к дуге СD.

где n – число зубьев, охватываемых губками измерительного инструмента,

n = 0,11×z + 0,5 (округляется до ближайшего целого); (6.2)

m – модуль, мм; z – число зубьев колеса.

Колебание длины общей нормали F_vWr определяется как разность между наибольшей и наименьшей действительными длинами:

Эта погрешность характеризует кинематическую точность зубчатого колеса и ограничена допуском F_vW.

Радиальное биение зубчатого венца F_rr также характеризует кинематическую точность и является следствием несовпадения рабочей оси колеса с геометрической (технологической) осью зубчатого венца. Эта погрешность ограничена допуском F_r.

Средняя длина общей нормали характеризует боковой зазор (рис. 6.2)

где n – количество измерений.

Она должна быть в пределах от — E_Wms до -E_Wmi = | E_Wms | + T_Wm,

где E_Wms, E_Wmi, T_Wm – верхнее, нижнее отклонения и допуск средней длины общей нормали соответственно.

Отклонение шага зацепления f_Pbr = Р_bд — Р_b (рис. 6.3) и разность любых шагов f_vPtr характеризуют плавность работы зубчатого колеса (Р_bд – действительный, а Р_b – номинальный шаг зацепления),

где — a — угол профиля.

Эти погрешности ограничены предельными отклонениями ±f_Pb шага зацепления и допуском f_vPt разности любых шагов.

Дополнительное смещение исходного контура E_Hr от его номинального значения в тело зубчатого колеса – это еще один параметр, характеризующий боковой зазор. На него установлены предельные отклонения: верхнее E_Hs и нижнее E_Hi = E_Hs — Т_Н (рис. 6.4).

В связи с тем, что по ГОСТ 1643 – 81 предельные отклонения заданы от оси колеса, а при измерении зубомером определяется смещение исходного контура от окружности выступов, оценку годности колес необходимо производить по действительному смещению исходного контура, учитывающему погрешность базирования:

где E_HH – измеренное смещение исходного контура, мкм; R_д , R_н – действительный и номинальный радиусы окружности выступов, мм.

Описание приборов

Микрометрический нормалемер (рис. 6.5) применяется для измерения длины общей нормали. Правила измерения микрометром и его устройство приведены в лабораторной работе 2 (см. рис. 2.1 и 2.2).

Вращением маховичка 5 измерительное устройство подводится к колесу, чтобы наконечник 8 встал во впадину, дается натяг 1,5 — 2 мм и наконечник закрепляется. Винт 13 предназначен для фиксации каретки 3 в заданном положении.

Измерительный наконечник индикатора 9 подводится к упору 10 и крепится винтом 11.

Рукояткой 12 наконечник выводится из впадины зуба. Зубчатое колесо поворачивают рукой так, чтобы следующая впадина встала против измерительного наконечника, рукояткой 12 снова вводят наконечник во впадину, создают поворотом колеса контакт с боковыми поверхностями и берут отсчет по индикатору. Результаты измерений заносят в табл. 6.1.

За величину радиального биения принимается разность между наибольшим и наименьшим показаниями индикатора.

Шагомер БВ-5070. Прибор является комбинированной конструкцией для измерения отклонения шага зацепления f_Pbr (рис. 6.7) и разности шагов f_vPtr (рис.6.8).

Сменные головки для измерения шага зацепления 10 (см. рис. 6.7) и разности шагов 1 (см. рис. 6.8) снабжены направляющими типа «ласточкин хвост», с помощью которых они закрепляются в корпусе прибора 1 винтами 8 (см. рис.6.7).

Измерение шага зацепления осуществляется по касательной к основной окружности установочным измерительным наконечником 4 и подвижным измерительным наконечником 3 (см. рис. 6.7.) Базирование шагомера во впадине зуба колеса производится установочным измерительным наконечником 4 и опорным 5, которые в паре имитируют зуб рейки. Перемещения подвижного измерительного наконечника, вызываемые колебаниями размера шага зацепления, фиксируются отсчетным устройством. Отсчет осуществляется с двух сторон.

Грубое перемещение установочного наконечника осуществляется винтом 11, стопорение — винтом 7. Точная установка прибора на нуль осуществляется микровинтом 12.

Опорный наконечник 5 выводится в нужное положение с помощью винта 9. Стопорение опорного наконечника осуществляется винтом 6.

Измерение разности шагов (см. рис. 6.8) производится с помощью подвижного 6 и установочного 5 измерительных наконечников. Шагомер базируется на окружность выступов или впадин двумя сменными упорами 4 и регулируемым передним упором 9 (см. рис. 6.8).

Колебания подвижного измерительного наконечника 6, соответствующие изменениям шага, фиксируются отсчетным устройством.

В головке имеются с обеих сторон два продольных Т-образных паза, где гайками 2 укрепляются сменные упоры 4 для базирования прибора на проверяемом колесе.

В передней части прибора устанавливается державка 8 с регулируемым передним упором 9. Головка 1 и державка 8 имеют отверстия, где винтами 7 закрепляются регули­руемые торцевые упоры 3, предназначенные для базирования прибора по торцам измеряемого косозубого или конического колес.

Торцевые упоры обеспечивают смещение плоскости измерения вдоль зуба колеса (рис. 6.9).

Для настройки шага зацепления предусмотрено приспособление (рис. 6.10), включающее подставку 1, струбцину 4 для зажима блока концевых мер и боковиков (Г- образного 2 и вильчатого 3).

Порядок работы на шагомере БВ – 5070. При измерении шага зацепления настройку прибора производят следующим образом. Вращением винта 11 (см. рис. 6.7) пододвигают ползун в направлении измерительного наконечника так, чтобы винты, крепящие сменные головки, находились в пазу корпуса.

В пазу ползуна закрепляют отверткой головку для измерения шага зацепления. При измерении колес с модулем от 2 до 10 мм

установочный измерительный наконечник должен находиться на расстоянии » 5 мм от подвижного измерительного наконечника. После этого прибор для измерения шага зацепления готов к окончательной настройке. Набирают блок концевых мер, равный номинальному значению шага зацепления.

Размеры шага зацепления разных модулей приведены в таблице на крышке футляра.

К набранному блоку концевых мер с обеих сторон притирают Г-образный и вильчатый боковики.

Концевые меры вместе с притертыми боковиками зажимают в струбцине 4 (см. рис. 6.10). При этом необходимо, чтобы опорный наконечник лег на скос упора, а установочный измерительный наконечник имел надежный контакт с вильчатым боковиком. Винтом 11 (см. рис. 6.7) стрелки прибора устанавливают приблизительно на нуль и головку шага зацепления застопоривают винтом 7. Микровинтом 12 стрелки окончательно устанавливают на нуль.

При измерении установочный измерительный наконечник вводят в контакт с одним из профилей зуба, опорный наконечник передвигают и поворачивают на нужный угол. Подвижный измерительный наконечник должен коснуться одноименного профиля соседнего зуба. Покачивая шагомер в диаметральной плоскости, находят экстремальную точку.

По показаниям отсчетного устройства определяют отклонение шага зацепления от номинального значения.

При измерении разности шагов настройку прибора производят следующим образом. В пазу ползуна закрепляют с помощью отвертки головку для измерения разности шагов. Предварительные расстояния между наконечниками должны быть такими же, как и при настройке шага зацепления.

В Т-образных пазах головки предварительно закрепляют базировочные упоры требуемой конструкции. Вынув крышку 2 (см. рис. 6.7), винтом закрепляют державку переднего упора. При базировании по торцу колеса в отверстиях головки и державки закрепляют торцевые упоры.

Винтом 11, ориентируясь по зубу колеса, устанавливают расстояние между измерительными поверхностями наконечников, приблизительно равное размеру шага P_t,. Шагомер помещают на колесо так, чтобы измерительные поверхности наконечников коснулись одноименных профилей соседних зубьев по хорде длительной окружности, т. е. на высоте одного модуля.

Придерживая шагомер рукой, выдвигают базовые упоры до соприкосновения их опорных поверхностей с диаметром окружности выступов или впадин. Упоры закрепляют винтами. Аналогично устанавливают и закрепляют передний упор. Винтом подачи перемещают ползун до установки стрелки с требуемым натягом возможно ближе к нулю. Ползун закрепляют стопорным винтом. Микровинтом 12 устанавливают отсчетное устройство на нуль. Проверяют стабильность настройки путем многократного ввода и вывода прибора на установленный размер.

Прибор настроен на нуль по одной паре зубьев. Этот шаг сравнивают со всеми последующими. За разность шагов принимают наибольшую разность показаний прибора с учетом знака.

Зубомер смещения М1. Прибор предназначен для определения положения исходного контура относительно поверхности вершин зубьев.

Зубомер состоит из корпуса 1 (рис. 6.11) с симметрично расположенными губками 2 и 3, перемещающимися от винта 4 с правой и левой резьбой. Измерительные губки закрепляются в положении для измерения с помощью винтов 5. В корпусе симметрично относительно губок в цанге закрепляется отсчетное устройство (индикатор) 6 с удлинненным наконечником.

При измерении прибор базируется измерительными губками на боковые поверхности зуба контролируемого колеса.

Геометрический расчет и конструирование зубчатых колес

Свободные размеры, определяющие конфигурацию и размеры ступицы и диска.Они принимаются в соответствии с рекомендациями, приведенными[с.41-46, 3].

Размеры поперечного сечения шпоночного паза и их предельные отклонения определяют в соответствии с табл.4.6 [5]. В нашем случае в соответствии с табл.4.6 [5] проставлена ширина шпоночного паза b=16 мм и глубина паза во втулке A=52+t 2 =52+4,3=56,3 мм. На основании рекомендаций [5, с 19] на чертеже проставлено: 16J S 9(0,021) и 56,3 +0,2 .

3.2.2 Расчет допусков формы зубчатого колеса быстроходной ступени

а) Цилиндричность базового отверстия. Допуск цилиндричности Т  базового отверстия А принимают примерно равным 0,3t a , где t a — допуск диаметра отверстия. Допуск ограничивает неравномерность контактных давлений по посадочной поверхности базового отверстия А.

В нашем случае  52Н7 допуск цилиндричности равен Т  =0,5t d =0,5·0,03=0,015 мм. После округления [таб.3.1, 3.2] Т  =0,012 мм.

б) Параллельность торцов ступицы.

Допуск параллельности T // задают для узких с отношением длины к её диаметру . В нашем случае .

в) Радиальное биение зубчатого венца.

Допуск радиального биения зубчатого венца принимаем [4] в зависимости от кинематической точности передачи, модуля и делительного диаметрам зубчатого колеса. При 8 степени точности, m=2,5мм и d=226мм F r =0,063 мм.

г) Параллельность и симметричность расположения шпоночного паза ступицы

Допуск параллельности Т  и симметричности Т  назначают для обеспечения более равномерного контакта рабочих поверхностей шпоночного паза ступицы и шпонки. Эти значения рекомендуется принимать в зависимости от допуска t ш на ширину паза по формулам:

Т  0,5 t ш и Т  2 t ш .

Значение допуска Т  0,5 t ш =0,5[0,021-(-0,021)]=0,021 мм. В соответствии с базовым рядом числовых значений допусков в табл.3.1 [4] полученное значение округляем до 0,02 мм.

Значение допуска Т  2 t ш =2[0,021-(-0,21)]=0,084 мм. В соответствии с табл.3.1 [5] полученное значение округляем до 0,08 мм. Здесь символ Т означает, что указывается полная ширина соответствующего поля допуска.

3.3 Расчет длины общей нормали зубчатого колеса быстроходной ступени и шестерни тихоходной ступени.

3.3.1 Расчет длины общей нормали зубчатого колеса

Длину общей нормали для цилиндрический колес с внешним косыми зубьями рассчитывает по формуле:

где — нормальный модуль;

 угол профиля исходного контура; по стандарту ГОСТ 13755-81 ;

 число контролируемого колеса;

 число зубьев в длине общей нормали;

х  коэффициент смещения;

 эвольвентный угол, соответствующий углу профиля , которой находиться по формуле:

где  торцевой угол профиля исходного контура:

Число зубьев для цилиндрических колес при небольших коэффициента смещения (х (3.4)

Округлив полученное значение до ближайшего целого числа, получим .

Допуск на длину общей нормали принимаем [6]

3.3.2 Расчет длины нормали шестерни тихоходной ступени

Длину общей нормали для шестерни с внешними прямыми зубьями рассчитаем по формуле:

 эвольвентный угол, соответствующий углу профиля , которой находиться по формуле:

Число зубьев в общей нормали найдем по формуле (3.4)

Округлив полученное значение до ближайшего целого числа, получим .

Допуск на длину общей нормали принимаем [6]

4. Смазка редуктора

Для уменьшение потерь мощности на трение и снижение интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров коррозии и лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь надежную смазку.

Для проектирование редуктора применим картерную системы смазки, наиболее распространенную в машиностроении. В корпус редуктора или коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении масло увлекается зубьями, разбрызгивается попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей. Картерную систему смазки применяют при окружной скорости зубчатых колес от 0,3 до 12,5 м/с. В нашем случае окружные скорости быстроходной и тихоходной ступеней находятся в этих пределах, поэтому применение такой системы смазки вполне оправдано.

Выбор смазочного материала определяется в зависимости от контактного напряжения и окружный скорости колес. Предварительно определим необходимую кинематическую вязкость масла по та табл. 11.1 [3, стр. 198]. Для зубчатых колес контактные напряжения которых не превышает 1200 МПа, а окружные скорости до 2м/с рекомендуемая кинематическая вязкость равна 70 мм 2 /с. Редуктор предназначен для работы при температуре ≤ 40 о С. Всем перечисленным условиям соответствует масло индустриальное И-Г-А-68. Его употребляют в качестве рабочей жидкости в гидравлических системах станочного оборудование, автоматических линий, прессов, для смазывание легко средненагруженных зубчатых передач, направляющих качения скольжения станков, где они не требуется специальные масла, и других механизмов.

В двухступенчатой передаче при окружной скорости ≥ 1 м/с (как в нашем случае ) в масло достаточно погрузить только колесо тихоходной ступени, а максимальным уровень принимается равным трети радиуса колеса тихоходной ступени. [3, стр199]. Таки образом минимальный уровень масла равен 87 мм, а максимальным 109 от днища редуктора.

Приблизительный объем масла, необходимого для смазки редуктора:

где аb – площадь днища;

Заливаем в редуктор масло в количестве 12 л.

Подшипники смазываются тем же маслом, что и детали передач, стекающим со стенок корпуса.

4.1 Смазочные устройства

При работе передач масло постепенно загрязняется продуктами износа. С течением времени оно стареет. Свойства его ухудшаются. Поэтому масло, налитое в корпус редуктора, периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой (рис. 4.1). Размеры пробки:

рис. 4.1. пробка маслосливная

Для наблюдения за уровнем масла в корпусе устанавливают маслоуказатели жезловые (щупы) (рис. 4.2). Исполнение наклонного щупа вызывает некоторые технологические трудности при формовке корпуса и сверлении наклонного отверстия, поэтому вертикальное исполнение предпочтительнее.

При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление внутри корпуса, что приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушин в его верхних точках

ИССЛЕДОВАНИЕ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС ПО ПОКАЗАТЕЛЯМ ДЛИНЫ ОБЩЕЙ НОРМАЛИ

Цель работы: изучить теоретические и экспериментальные методы определения длины общей нормали и радиального биения зубчатого венца с помощью нормалемера, прибора для автоматизированного контроля зубчатых колес ЗИП — 1 и компьютерной системы обработки информации.

Краткая теория и расчетные зависимости

Общей нормалью называют прямую, соединяющую точки касания двух разноименных профилей с охватывающими их параллельными касательными к ним плоскостями.

Средняя длина общей нормали определяется как отношение среднего арифметического из всех действительных длин общей нормали Wi по зубчатому колесу к числу измерений n (рис. 1).

Рис. 1. Схема измерений длины общей нормали

Для того чтобы губки нормалемера касались в обоих случаях эвольвентных участков профилей, необходимо брать некоторые определенные значения Z_n зубьев в охватываемой группе в зависимости от числа зубьев Z (табл. 1):

Зависимость охватываемых зубьев в группе от их общего числа

Теоретически длина общей нормали для прямозубых колес может быть определена как

W = m × cos a [p (Z_n — 0,5) + 2x×tg a + Z×inv a],

где Z — число зубьев колеса;

x — коэффициент смещения исходного контура (x=0);

Z_n — число зубьев, захватываемых при измерении;

a — угол зацепления (при стандартном угле зацепления 20 0 cosa = =0,939693, inva = inv 20 0 = 0,014904).

Годность прямозубого некорректированного колеса по боковому зазору может быть установлена в соответствии с ГОСТ1643-81 по наименьшему отклонению длины общей нормали (-E_wms) и допуску на среднюю длину общей нормали T_wm.

Пример: имеется зубчатое колесо внешнего зацепления 8-В ГОСТ 1643-81 с делительным диаметром d=75 мм и модулем m=3 мм. По табл. 16 ГОСТ 1643-81 находим слагаемое I (-Е_wms)=100 мкм (для вида сопряжения В, 8-й степени точности и d=75 мм).

Слагаемое II (-E_wms) находим по табл. 17. При F_r=45 мкм – по табл. 6 ГОСТ 1643-81 для 8-й степени точности и d=75 мм, оно равно 11 мкм. Следовательно, (-E_wms)=(100+11)= -111 мкм.

По табл.18 ГОСТ 1643-81 находим допуск на среднюю длину общей нормали. Для сопряжения В и вида допуска (в) при F_r=45 мкм допуск на длину общей нормали T_wm=70 мкм. Откуда нижнее отклонение длины общей нормали равно –111-70= -181 мкм.

Длина общей нормали годного колеса .

Порядок выполнения работы

а) измерение колебания длины общей нормали.

1. Получить у преподавателя исследуемое зубчатое колесо и нормалемер.

2. По формуле определить модуль m зацепления при измеренном диаметре вершин зубьев da и числе зубьев Z.

3. Определить число групп зубьев Zn, составляющих длину общей нормали, по табл. 1 или по формуле Zn=0,111Z+0,5.

4. Измерить длину общей нормали по всем группам зубьев. Результаты занести в табл. 2.

Результаты измерения длины общей нормали

5. Рассчитать теоретическую длину общей нормали W по вышеприведенной формуле.

6. В соответствии с примером, указанным выше для степени точности колеса 8В ГОСТ 1643-81, сделать заключение о его годности по длине общей нормали.

б) измерение радиального биения зубчатого венца

Контроль радиального биения F_r осуществляется с помощью прибора ЗИП-1, устройство которого представлено на рис.2.

Рис.2. Общий вид и схема измерений на приборе ЗИП — 1

Работа на данном приборе начинается с установки контролируемого колеса 3 на оправку 2, которая располагается между центрами 1. В шток наладки 4, сопряженной с вертикальной стойкой 5 устанавливается измерительный наконечник, соответствующий модулю контролируемого колеса. С помощью преподавателя отрегулировать поворот измеряемого колеса на один угловой шаг, а также ввод измерительного наконечника, его поджим и запас хода по впадине зуба колеса. Зафиксировать суппорт от перемещения рычагом 7. Рукоятки 6 и 8 служат для ручной настройки прибора.

Включить компьютер и вызвать управляющую программу для платы АЦП L-305. Включить прибор ЗИП-1 и измерить радиальное биение. Результаты измерения будут представлены в виде графика на рис.3, который следует снять на миллиметровую бумагу с экрана монитора.

Форма отчета

1. Наименование работы, цель, краткая теория, рис.1 и 2.

2. Расчет теоретической длины общей нормали. Результаты измерения длины общей нормали. Заключение о годности колеса по степени точности 8-В.

3. График зависимости радиального биения от числа зубьев.

4. Контрольные вопросы

1. По какой методике проводится определение длины общей нормали?

2. Какими средствами измерений можно определить длину общей нормали?

3. Каковы методика определения и блок-схема измерительной системы радиального биения зубчатого венца?

4. Объяснить физические величины, входящие в расчетные формулы, содержащиеся в данной лабораторной работе.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Сергеев А.Г. Метрологическое обеспечение эксплуатации технических систем. – М.: Изд-во МГОУ А/О «Росвузнаука», 1994. – 350 с.

2. Метрология и электрические измерения / Под ред. Е.М.Душина. – Л.: Энергоатомиздат, 1987. – 275 с.

3. ГОСТ1643-81. Передачи зубчатые цилиндрические. Нормы кинематической точности. – М.: Изд-во стандартов, 1981. – 25 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Приложение 1

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Прибор для измерения смещения исходного контура

Прибор для измерения расстояния по нормали между делительной поверхностью цилиндрического зубчатого колеса и делительной плоскостью наконечника, имеющего в сечении профиль зуба элемента нормального исходного контура.

Прибор для измерения измерительного межосевого расстояния и межосевого угла зубчатых колес

Межосемер Прибор для измерения колебания и действительного межосевого расстояния и (или) угла при двухпрофильном зацеплении измерительного зубчатого колеса, червяка, рейки с измеряемым зубчатым или червячным колесом при повороте последнего на полный оборот

5. Прибор для измерения шага зацепления зубчатого колеса Прибор для измерения расстояния по нормали между двумя параллельными плоскостями, касательными к двум одноименным активным боковым поверхностям соседних зубьев зубчатого колеса

Прибор для измерения профиля зуба зубчатого колеса

Прибор для измерения профиля зуба зубчатого колеса при сечении боковой поверхности зуба заданной поверхностью

7. Эвольвентомер Прибор для измерения эвольвентного профиля зуба зубчатого колеса

Прибор для измерения направления зуба зубчатого колеса

Прибор для измерения линии зуба зубчатого колеса в сечении боковой поверхности зуба делительной поверхностью Примечание. Под линией зуба понимают линию пересечения боковой поверхности зуба зубчатого колеса с делительной или однотипной соосной поверхностью

9. Ходомер Прибор для измерения линии зуба в сечении боковой поверхности зуба зубчатого колеса соосным цилиндром, близким к делительному

10. Прибор для измерения контактной линии зуба зубчатого колеса

Контактомер Прибор для измерения линии зуба при сечении боковой поверхности зуба плоскостью, касательной к основному цилиндру зубчатого колеса

Прибор для измерения длины общей нормали зубчатого колеса

Нормалемер

Рис. 323.

Для контроля длины общей нормали используются различные инструменты и приборы: жесткие калибры (фиг. 323 а), микрометрические нормалемеры (фиг.323 б), индикаторные нормалемеры (фиг. 323 в) и станковые приборы (фиг. 323 г).

Недостатком жестких калибров является то, что при их использовании детали бракуются, если хотя бы одна из проверяемых длин общей нормали выйдет за расчетные пределы, в то время как допуск на нее относится к ее средней длине в одном

Прибор для измерения толщины зуба зубчатого колеса

Зубомер,штангензубомер

Прибор для измерения расстояния между разноименными боковыми поверхностями зуба зубчатого колеса по хорде

Прибор для измерения пятна контакта зубчатых колес

Прибор, определяющий пятно контакта зубчатого колеса в зацеплении с измерительным или парным зубчатым колесом или червяком

Прибор для измерения осевого шага зубчатого колеса

Прибор для измерения расстояний между одноименными линиями соседних винтовых зубьев по линии пересечения плоскости осевого сечения зубчатого колеса соосной цилиндрической поверхностью, близкой к делительной

Применение цифровых систем управления позволило напрямую применить результаты измерения зубчатых колес для повышения качества.

основные современные тенденции в измерении зубчатых колес:

Более высокая точность измерений

Более высокая скорость измерения (в автомобильной промышленности не более 3 минут на деталь)

Возможность контроля непосредственно в производстве (сокращение времени ожидания решения)

Возможность измерения модификаций и топографии зуба

Внедрение новых стандартов измерения и оценки

Выдача стандартизованных протоколов (прослеживаемость результатов на различных стадиях производства и при поставке изделия потребителю)

Эти тенденции привели к появлению новых методов контроля зубчатых венцов. Рассмотрим более подробно современные средства контроля.

Современные средства контроля зубчатых венцов

Измерение геометрических параметров производится, как правило, не на всей рабочей поверхности зуба. Измерение этих геометрических параметров происходит либо в определенных точках (шаг, радиальное биение, толщина зуба), либо вдоль определенных линий (профиль, направление зуба, модификации). С внедрением современных метрологических средств появилась возможность измерения всей боковой поверхности — измерения топографии зуба.

Геометрические параметры определяются путем прямого измерения размеров, отклонений положения, направления и формы. Дополнительно могут оцениваться волнистость и шероховатость поверхности.

Кроме измерения геометрических параметров, при контроле зубчатого венца могут быть осуществлены функциональные проверки. К ним относят в первую очередь проверку кинематической точности на приборах однопрофильного контроля, проверку колебания измерительного межосевого расстояния на приборах двухпрофильного контроля, проверку пятна контакта на контрольно-обкатных станках, проверку уровня шума и проверку передаточной способности на соответствующих приборах.

Кроме указанных проверок геометрии и функциональности зубчатого венца осуществляют проверку твердости, прочности и структуры материала детали различными разрушающими и неразрушающими методами контроля. Международные стандарты различают измерение и проверку зубчатых венцов.

Под измерением понимается определение абсолютного размера. При проверке определяют, соответствует ли изготовленная деталь одному или нескольким заданным условиям.При измерении и проверке зубчатых колес различают отдельные погрешности и суммарные погрешности. Отдельными погрешностями характеризуются толщина зуба, основной и окружной шаг, радиальное биение, профиль, боковая линия и образующая. Суммарные погрешности являются следствием взаимного влияния нескольких отдельных погрешностей.

Для полной оценки геометрических параметров зубчатых колес необходимо обеспечить их контроль по всем нормам точности (показателям кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев и по боковому зазору в передаче). С этой целью разработаны и регламентированы стандартом так называемые контрольные комплексы показателей, обеспечивающие проверку соответствия зубчатого колеса всем установленным нормам. Примеры контрольных комплексов приведены в табл. А 11.2

При контроле зубчатых колес помимо универсальных и специальных средств измерения типовых геометрических параметров (размеров элементов: диаметра отверстий, валов; расстояний между торцами; отклонений от перпендикулярности или параллельности и т.д.) применяют большое число специализированных приборов контроля параметров, характеризующих эксплуатационные показатели зубчатого зацепления

Годность зубчатого колеса по нормам кинематической точности может быть полностью определена при контроле радиального биения зубчатого венца Fr (радиальная составляющая) и колебания длины общей нормали Fυwr (тангенциальная составляющая). Для контроля радиального биения зубчатого венца применяется прибор Б-10М выпускаемый Челябинским инструментальным заводом (ООО НПП ЧИЗ). Измерение радиального биения осуществляется за счет измерительных наконечников специальной формы и размера: в виде конуса с углом 40° для контроля колес внешнего зацепления и в виде шарика для колес внутреннего зацепления. Путем дискретного проворачивания зубчатого колеса вручную наконечник последовательно вводится в каждую впадину. Разность положений наконечника за полный оборот колеса характеризует величину радиального биения зубчатого венца. Дополнительно прибор может комплектоваться наладкой Б-10М.03 для контроля направления контактной линии зубчатых колес.

Дата добавления: 2019-07-17 ; просмотров: 401 ; Мы поможем в написании вашей работы!